电动车电池搭载结构强度优化设计分析.pdfVIP

th The 9 Int. Forum of Automotive Traffic Safety (INFATS), Changsha, China, December 2011 电动车电池搭载结构强度优化设计分析 1 2 杨伟良 ，吴建勋 (1.财团法人车辆研究测试中心，彰化县，wlyang@artc.org.tw；2.财团法人车辆研究测试中心，彰化县，rebox_wu@artc.org.tw) 摘要：本文主要探讨电动车开发过程中，配合动力系统改变，针对电力来源之电池模块搭载结构，以有限元素方法进行结构 强度设计研究。本研究采用 HyperWorks/Optistruct 之尺寸优化(Size Optimization)与形貌优化方法(Topography) ，搭配车辆行 驶各种路面时，可能遭遇在纵向、侧向及垂直向之最大 G 值静力工况，对搭载电池之平板结构，以结构加劲(Bead)方式进行 优化设计分析，并以动态显式(Explicit)分析软件 LS-Dyna ，进行电池搭载结构之高G 值动态冲击仿真分析，以确保电池搭载 结构于车辆碰撞过程中不致破坏。本研究结果显示先以静力工况进行 Bead 之形貌优化设计分析，再以尺寸优化(Size Optimization)设计分析，可获得符合基本结构强度要求且较轻的结构设计，之后再另以较耗时之动态工况确认电池搭载结构 冲击强度，可缩短整体优化设计分析所需的时间，此方法可供未来电池搭载结构设计分析参考使用。 关键词：电动车，优化，减重 1 引言 近年来，随着油价不断高涨，人们在车辆运输的产业中，不断地寻求可能的替代能源，伴随着环保意识的抬头，电动车 富有节能与环保的特性，已俨然成为大家致力的发展重点。配合电动车的开发，传统的发动机与油箱，预期将逐步被马达与 电池所取代，然而目前在电池技术的发展上，仍有诸多的瓶颈限制，往往在追求更大的动力及续航力时，必须使用大量的电 池储存电源，也因此造成车载空间的压缩与整车重量的增加，为解决电池的存放问题，一般设计会在车辆底板或后行李箱区 域，向下延伸搭载空间。本研究即在探讨如何设计向下延伸之搭载结构能够提供足够之承载刚性，又能够以较简便的方式建 立搭载结构，以减轻车辆的重量负担。 2 电池搭载结构设计流程 电池搭载结构一般会先以整车动力需求来确定所需搭载电池的空间及重量，在确定需求后，电池搭载系统的设计空间便 可确立下来，而开发过程中，为避免电池模块与其它物体碰触或撞击，一般会以封闭的方式将电池组包覆起来，因此多会采 用平板结构作为搭载结构设计，再依据强度需求，采用适当板厚之钢板搭建或角铁补强，来确保搭载结构之安全性。 由图 1 所示，流程一为搭载结构较简易之开发流程，在获得设计空间及载重信息后，便可依据车辆于一般行驶道路之需 求，定义强度及刚性条件，并利用尺寸优化手法来增加或减少板厚，以求得符合设计需求之电池搭载结构结果 A 。又由于电 池模块为提供马达足够电力来驱动车辆，因此电力输出多为大电流之设计，因此必须再经过结构非线性之动态冲击测试，以 确保车辆在任何严苛之碰撞条件下，电池搭载结构仍能提供足够之安全性，避免电搭载结构损坏而造成电池模块外露或损坏 之危险。 由于平板结构在承受out-of-plane 载荷时，其结构刚性甚低，因此流程二加入形貌优化手法，便是希望藉由加 bead 的方 式，来增加相同厚度之平板结构于各方向之结构刚性，以减少搭载结构之设计重量。在后续的分析中，将比较流程一与流程 二之设计结果差异。 th The 9 Int. Forum of Automotive Traffic Safety (INFATS), Changsha, China, December 2011 图 1 电池搭载系统开发流程 3 有限元素模型设定与分析 3.1 有限元素模型与工况设定 分析模型主要以电池之搭载结构为主，采用薄壳(shell)元素进行仿真，元素尺寸采用 10mm，电池组则运用质量点(conm2) 进行简化模拟，此外，另以刚体(rbe2)元素来连结质量点与底板锁附点，作为电池组之传力设定；而在边界拘束部份，则假 设车辆底板与电池