装配工艺3.ppt

第四章 装配工艺基础 本课次要解决的问题 一、轮对组装工艺过程？使用何设备？ 二、轮对组装精度如何控制？ 三、轴箱如何组装？有哪些工艺特点？ 四、轴箱组装精度如何控制？ §6 轮对的组装 车辆轮对，是由两个车轮与一根车轴按规定压力和规定尺寸紧压配合组装成的一个整体。 它承受着车辆的全部载荷，并在负重的条件下沿轨道作高速运转。因此，要求它能圆滑地滚动并坚固耐用，以确保行车的安全、平稳。 对于快速客车，车辆轮对还包括两个制动盘组成，并按规定的压力和尺寸紧压配合在车轴上，以提高整个车辆的制动力。 轮对的制造，是指将车轴及车轮、制动盘的毛坯经机械加工后组装成轮对，并最后对整个轮对进行加工、检查等全部工作。 带制动盘轮对的组装工艺过程 车轴与车轮、制动盘是靠过盈实现的紧配合联接。 零件的紧配合联接，可用热装、冷装或压装法实现。 热装或冷装利用加热或冷却配合中的某一零件，使过盈量暂时消除，以便自由地完成两者的组装。 压装法能根据压力机自动记录器及压力表所示出的压力曲线及压入力大小来鉴定联接的可靠度。 因此在车辆制造中轮对的紧配合联接目前均采用压装法。 一、轮对组装的技术要求 (1)车轴、车轮、制动盘组成应符合图纸及技术条件的要求。 车轴轮座及制动盘座表面粗糙度为 ，而相应的轮毂孔、制动盘毂孔应为 。为使车轮、制动盘易于压入车轴，在车轴的轮座及制动盘座靠近外侧均应旋成锥形。 导入部分长度分别为( )mm，( )mm 如(图2—6)，其小端直径较大端直径小l mm； 轮座与制动盘座全长内圆柱度≤ 0.05mm，大端须靠近轴中央一端。圆度≤0.02mm，直线度≤0.015mm； 轮座长为186mm，盘座长为180 mm。轮毂孔直线度≤0.02mm，圆柱度≤0.05mm (大端应在内侧)，相对于滚动圆基准面径跳≤0.1mm。 轮对组装应按TB／T l718—91中有关规定执行。其轮轴压装的最后压力为665.42～1045.66kN且有合格的压装曲线。 制动盘的压装参照车轮的要求进行，其压装的最后压力为196～392kN(20～40t)，其压装曲线仅做参考，暂时无相应标准。 组装后轮对组成的技术要求 ①同一轮对两车轮直径差≤0.5mm； ②轮位差 ； ③盘位差 ； ④轮对内测距L为〔1353±2)mm，压装后测量轮缘内侧的三点距离之差不大于1mm； ⑤两车轮残余静不平衡位置相位差180°； ⑥两制动盘残余静不平衡位置相位差180°； ⑦两车轮滚动圆相对轴中心线径向跳动≤0.3mm； ⑧两车轮轮辋内侧面相对轴中心线端面跳动≤0.8mm； ⑨制动盘安装螺栓的拧紧力矩应符合图纸规定的要求。 (4)轮对的动平衡 轮对组成后应进行动平衡试验。 试验条件：在专用的车轮动平衡试验机上进行，旋转速度应不低于235r／min。 轮对残余不平衡值≤758g·m，应采用去重法进行动平衡校正。 二、轮对的压装 轮对的压装，是在压力机上将车轴压入制动盘盘毂孔及车轮轮毂孔内，使之成为一个整体的工序。 压装过程中，借助于压力曲线来判明过盈配合的联接质量。 1．过盈量的选取 一方面必须使轮轴压装后紧密结合，使之形同一整体； 另一方面又不能产生过大应力，以防产生过大塑性变形，避免削弱车轴轮座部的疲劳强度。 轮轴过盈量通常选取在0.1～0.25mm的范围内。 盘轴过盈量推荐为0.14～0.22mm之间。 2．压装工艺过程 首先选配车轮、制动盘与车轴； 去除轮座、盘座表面和轮毂孔、盘毂孔内表面毛刺和污物，并均匀涂抹纯植物油。 车轴应加装防护套。 组装工作应使各零部件处于同一温度下进行，一般是放在室内8h以上才进行组装。 1、吊车轴到压力机支架上，使车轴中心线与压力机鞲鞴中心线一致； 2、吊制动盘组成，并套入车轴轮座部以内，使内侧端面与车轴纵向中心线垂直，且内孔与制动盘座尽量对中。 3、开动压力机，使鞲鞴杆推出，压在车轴端面上； 4、同时观察压力机上压力表所示压力大小及自动记录器画出的压力曲线； 5、使用定规确定压装位置，当制动盘内侧面到车轴中心符合规定尺寸时，停止压装。然后调换方向，压装另一端制动盘。 6、检查盘位差应不大于l mm，并确认压力曲线合格。 7、确认制动盘压装合格后，用同样的方法将车轮压入到轮座上。 8、对于合格的轮对，在压力曲线纸带上写下轮对号、组装日期、组装人员名单。 9、轮对进行动平衡试验，按规定偏心旋削轮辋内侧调整。 10、除车轮踏面及制动盘外，其余表面均应涂清油，制动盘除两侧摩擦面及安装面外，其余部分涂红色油漆。 11、涂打轮对与制动盘