精细化生产系统解决方案.pptxVIP

精细化生产系统解决方案;生产任务管理系统 配料系统 小料房自动称重系统 生产车间自动采集系统 重量自动采集系统 质量检测采集系统 设备点检系统 ; 目的： 加强生产过程中的数据采集，规范生产流程，细化管理，强化对生产过程中薄弱环节和操作过程中易出错环节的管理。为后续数据挖掘和数据分析提供第一手的数据支持。为产品追溯提供第一手的数据资料。;【一】生产任务管理系统 ;方案描述： 根据市场需求和生产产能制定生产任务，将生产任务下发给相关部门（生产部门、供应部门）。 相关部门接到生产任务后，分解任务，并通知给其子部门做相应准备。;现状和改进计划 现状：生产计划下达过程中，各部门通过手工填写的报表来沟通。生产部门接到任务后，根据生产任务和生产配方手工算出所需要的原辅料，根据生产车间的生产情况，安排生产设备进行生产。 改进计划：将生产任务下达过程中各部门之间沟通所用到的报表统一管理，增加报表填写的信息化和自动化流程。系统能根据生产任务自动计算出所需要的原辅料，并且能够根据系统中记录的生产情况给出安排建议。;优点和价值 1、整个生产任务下发执行过程中数据都有记录 2、取消手工报表，改成电子报表 3、便于历史数据查询 4、执行过程中采集上传数据，增加数据采集的准确性和时效性 5、增加标准化程度 ;【二】配料系统; 为了解决目前生产车间信息传递、生产过程手工管理而带来的效率低下问题，同时为了影响集团生产自动化、管理信息化的整体性要求和管理布局，决定将目前车间老化灌的过程管理通过PDA（掌上电脑）和LED屏展示的方式来取掉目前的手工和车间看板的方式，目的是提高车间员工自动化程度和Q减少上下环节的沟通，使工作人员直接看LED大屏（类似车站车票的售卖）来自动安排本职工作，下面将具体解决方案和预算做以阐述。;一、将来数据采集和展现结构图;现状及改进计划 现状：过料工完全通过手工进行管控，将相应的数据用纸和笔的方式记录下来，再将结果抄到相关的看板上，同时，料房跟车间之间不断的跑来跑去进行沟通，确认信息准确后，才能进行下一个环节，效率低下，人为因素比较多 计划改进： 老化灌管理人员通过可移动的掌上电脑，将相关的数据录入系统，在老化灌的上方放置约长2.6米，宽1.5米的LED显示屏，随时将老化灌的相关信息显示上方，相关人员不必要再通过任何手工方式或口头方式进行沟通，大大提高工作效率，同时，减少工作人员之间的相互推萎，使职责更清晰。;二、使用PDA、LED优点;1、取消手工报表，实现报表自动化，提高自动化程度； 2、终端采集，前端展现，提高时效性； 3、减少人为交接错误，提高精确度； 4、减少人为沟通环节，提高工作效率； 5、提高标准化程度； 6、便于历史数据查询。;【三】小料房自动称重系统 ; 为了增加小料房工作人员称重的准确性，避免出现因人不同使小料称重出现误差，技术品保部提出建设智能称重系统的需求，现将需求描述如下：;一、方案描述;配料系统接到生产任务后，自动生成需求的量及相应的小料名称，这时前台的电子称开始工作，利用条码枪去扫描相应的小料条码，如果扫描到的小料与系统分解出来的不匹配，电子称自动报警，如果描到的小料与系统很好匹配，则电子称工作正常，如果称量超过标准，则报警，如果达到标准 时自动停止，将称量的数据自动进行配料系统，完全称完后，系统进入下一个环节，出库，领用。;二、相关流程图;三、系统能带来的价值;1、规范称量业务流程，减少人为因素的所造成的错称 2、减小称量过程中的误差，避免因多称或少称造成的产品差异化 3、称量记录可以形成报表 4、自动称系统可以和配料系统结合，规范配料流程，防止倒错料所造成的损失。;【四】生产车间自动采集系统;一、方案描述; 能够自动采集生产过程中设备自动化系统中的数据，如温度、重量、主机速度等。;优点和价值 1、取消手工报表，实现报表自动化； 2、减少人为交接错误，提高精确度； 4、提升数据采集的时效性； 5、数据自动化采集，减少人为因素； 6、便于历史数据查询，为产品追溯提供数据支持 ;【五】产品重量自动采集系统 ;1、将传统的“纸质采集记录结果——录入系统”模式改变为直接“自动采集录入系统”模式，简化了数据采集流程。可以大大减少数据采集的工作量。 2、系统可以实时掌握产品重量波动情况，对产成品出成率及成本分析提供数据支持。 3、录入操作方式简单 4、报表自动生成。 ;目的 为了简化生产车间产品重量采集过程，加强产品重量采集信息化管理，为生产车间的管理人员和一线生产工人提供产品重量的时时波动情况，特提出产品重量自动化采集系统。;现状及改进计划 现状：工作人员将每过10-30分钟称量一次产品重量，将称量结果填写到记录表中。工作人