微孔泡沫塑料成型技术(综述).ppt

微孔泡沫塑料成型技术（综述） 一、微孔泡沫塑料概述 微孔泡沫塑料的定义及概念的提出 泡沫塑料是以塑料为主要组分，以气体为填料的复合材料。 而目前正着力研究的微孔发泡塑料(microcellular foam，简称MCF)是指一种泡孔直径在0.1-10μm，泡孔密度在109一1015个/cm3左右的新型泡沫材料。 目前还有人提出了超细微孔塑料和极细微孔塑料的概念。 微孔发泡塑料最先由Martiai等在1981年研制出 微孔泡沫塑料的SEM图片 微孔塑料发展史 微孔塑料的性能和应用 由于微孔泡沫塑料所具有的独特的泡孔结构，使微孔泡沫塑料呈现出许多优良的特性。 与一般的泡沫塑料制品相比 冲击强度可以提高5一7倍 断裂韧度提高5倍 疲劳寿命提高4~ 17倍 抗裂纹扩展性提高2倍 比强度提高3一5倍 比刚度提高3一5倍 应用 二、微孔塑料的成型原理 微孔泡沫塑料的成型过程和一般泡沫塑料一样也要经过三个阶段 下面对几种常用的气泡成核机理进行阐述： （1）利用高聚物分子中的自由空间为成核点 高聚物是由许多大分子链堆砌而成,前人已用实验证明其中存在“自由体积”(或称自由空间)。 由于高聚物分子中存在的这种自由空间,物理发泡剂(气态或液态)在一定的工艺条件下能渗入这些自由体积,进而膨胀成气泡核。分子架成核理论即出于此机理。 利用塑料熔体中的低势能点为发泡成核点 热点成核理论已由前人经过较全面的论证指出,当塑料熔体中同时出现大量过饱和气体和大量热点时就能形成大量气泡核。 从微观上分析,温度升高使高聚物分子的动能增加,势能下降形成低势能点,使不稳定的过饱和气体容易由此析出。目前采用加成核剂提高成核率,也是因为在成核剂与聚合物熔体间能形成势能较低的界面,以充当成核点的结果。 气液相混合直接形成气泡核 此类成核过程一般都是通过剧烈搅拌使气体与聚合物液体直接混合形成泡体。目前还未见到有研制成功的报道。 三、微孔塑料的制备方法 相分离法 这是较早出现的一种制备开孔结构微孔泡沫塑料的方法 单体聚合法 单体聚合法是利用微乳液的热力学稳定性和有序的微结构,将聚合单体分散在微乳液中进行聚合得到微孔泡沫材料。 超临界流体法 处于临界温度(Tc)和临界压力(Pc)以上的流体称为超临界流体。 超临界流体没有明显的气液分界面,它既非气态又非液态,是一种气液不分的状态,但其兼具二者的优点,既像气体一样容易扩散,又像液体一样有很强的溶解能力,而且其粘度、溶解能力等与密度相关的性能都可通过调节压力来控制。 超饱和气体法 基本原理是:将聚合物在高压(6~30MPa)下被惰性气体所饱和,形成聚合物/气体均相体系,再通过控制温度和压力来降低气体在聚合物中的溶解度,产生过饱和态,然后使聚合物发泡。 根据方式不同，又分为间歇法和连续法。 在微孔塑料的研究中, 最早采用的是间歇法, 又称两步法, 其主要加工步骤分为两步。 第一步是在室温和等静压条件(一般为5MPa~ 7MPa) 下,将聚合物试件浸泡在CO2或 N2等惰性气体中, 经过一段时间( 一般在 24 小时以上) 后形成过饱和状态。 第二步是将聚合物试件从等静压容器中取出, 快速降低压力或提高温度, 使 CO2或 N2等惰性气体在聚合物中的溶解度迅速降低, 从而在含有饱和气体的聚合物中诱导出极大的热动力学不稳定性, 激发气泡的成核和长大。 连续挤出成型法 微孔塑料连续挤出成型法的加工示意图如下图。 几种方法优缺点比较 四、微孔泡沫塑料成型难点及方向 (1)如何提高微孔泡沫塑料制品的表面质量是当前急需解决的难题。 (2)如何用微孔塑料挤出成型生产厚的产品如管材、棒材等还有待进一步研究。 (3)影响泡孔长大的因素很多,怎么控制。 (4)本构关系、断裂、疲劳和蠕变