金属塑性成形工艺及模具设计电子教案（李春峰）CH12.pptVIP

冲压模具设计步骤大致可分为冲压件工艺性分析、模具设计（包括绘制模具图）及编写设计计算说明书三个部分。设计内容主要包括冲压件的工艺性分析、冲压工艺方案确定、模具类型及结构形式的确定、必要的工艺计算、模具主要零部件的选取、设备选择、绘制模具装配图及零件图、编写设计计算说明书等。 设计过程中，上述步骤和内容并不是截然分开的，有些甚至不能分先后，实际上是交叉进行的。下面分别介绍各个部分的具体内容。 冲裁件工艺性是指冲裁件结构、形状、尺寸、精度等对冲裁工艺的适应性。主要包括以下几方面： 1、冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于排样时合理利 用材料，尽可能提高材料的利用率。 2、冲裁件转角处应尽量避免尖角，以圆角过渡。 3、冲裁件应避免长槽和细长悬臂结构，对孔的最小尺寸及孔间距、孔边距的最小距离等，也都有一定限制。 4、普通冲裁件内外形尺寸的经济公差等级一般不高于IT11级，落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件比落料件高一级，最好低于IT9级。采用整修或精密冲裁等工艺，可使冲裁件精度达到IT6~IT7，但成本也相应提高。 拉深件的工艺性是指零件拉深加工的难易程度。设 计拉深件时主要考虑以下几个面： 1、拉深件的形状应力求简单、对称，各部分尺寸的比 例要合适，尽量避免直径小而深度大的拉深件， 否则不仅需要多副模具进行多次拉深，而且容易 出现废品。 2、拉深件的底部与侧壁，凸缘与侧壁应有足 够的圆角（图-1所示）。 对弯曲件的工艺分析应遵循弯曲过程变形规律，通 常要考虑以下几个方面： 1、弯曲件的弯曲半径不应小于最小弯曲半径。 2、弯曲件应尽量对称，以防止 在弯曲时发生工件偏移。 3、弯曲件的直边高度H应大于2t， 否则先压槽弯曲或加高直边， 弯曲后再切掉多余的部分；弯曲 已冲孔的工件时，孔的位置应在 变形区以外，孔与弯曲变形区的 距离S≥(1~2)t，如图-3所示。 4、应尽可能沿材料纤维方向弯曲，板料边 缘需局部弯曲时，为避免角部畸变与形 成裂纹，应先冲工艺孔（图-4b）或切 槽（图-4a、c） 。 冲孔、落料、切边、剖切等是使材料分离的常见工序，弯曲、拉深、胀形、翻边等是使材料变形的常见工序。工序性质主要根据制件结构、精度、各工序的变形性质及应用范围确定。 1、在一般情况下，可从零件图上直观地确定出工序性质。 2、在某些情况下，需对产品图进行必要的计算后，才能确定 出工序性质。如图-5 所示： 3、在另外一些情况下，为了改善冲压变形条件或方便工 序定位，往往需增加某些附加工序。这些附加工序使 工序性质的选用及工艺过程的安排也相应发生了变化。 如图-6所示： 工序数目是指在整个冲压加工过程所需的工序数总和，其中包括如钻孔、车削、焊接、铆合、去毛刺、清理、表面处理等辅助工序。在保证制件质量的前提下，按生产和经济性的要求，工序数应尽量少些。工序数目主要由制件几何形状的复杂程度、尺寸精度和材料性质决定。 安排工序顺序的一般原则： 1、对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用单工序模，一 般先落料，再冲孔或冲缺口，若选用级进模，则落料排 为最后工序。 2、对于带孔的弯曲件，其冲孔工序的安排，应参照弯曲件 的工艺性分析进行。 3、对于带孔的拉深件，一般是先拉深，后冲孔，但当孔的 位置在工件底部，且孔径尺寸精度要求不高时，也可先 冲孔，后拉深。 安排工序顺序的一般原则（续） 4、多角弯曲件，有多道弯曲工序，应从材料变形影响和 弯曲时材料窜移趋势两方面安排先后弯曲的顺序。一 般先弯外角，后弯内角。 5、对于形状复杂的拉深件，为便于材料的变形流动，应 先成形内部形状，再拉深外部形状。 6、附加的整形工序、校平工序，应安排在基本成形之 后。 在制定冲压工艺方案时，当工序性质、工序数目和工序顺序确定之后，应充分考虑这些工序是否有合并的可能和必要，即各单工序能否组合在一起，采用复合模或连续模进行生产。工序复合要根据制件的形状、尺寸、精度、生