1000×104 ta常减压蒸馏装置扩能技术改造.pdfVIP

X 1000104t／a常减压蒸馏装置扩能技术改造 大连西太平洋石油化工有限公司 一、综述 施1000×104t／a规模的扩能改造。改造工作自去年开始进行设计，今年 3’4月份进行了改造施工，4月28日开始开工，30日产品全部合格，装置开 车一次成功。装置经过4个月的稳定生产，经历了多种原油、操作方案的 变化，各种操作条件都得到了优化，装置已经具备了负荷标定的条件。在 小时的全面标定，从标定的过程及结果来看装置的扩能改造设计达到了 1000x 104t／a的要求。 二、改造前常减压装置运行情况简要概述 改造前常减压装置的最高负荷为800×104t／a，主要的技术瓶颈有如 下几点： 1、脱后原油换热流程过长阻力降达到1．5Mpa，有部分换热器的副线 须常年打开，造成脱后原油换热流程的换热负荷不足，原油的换热终温只 有255。C，常压炉经常超负荷制约了装置进一步提高处理量。 理量。 x 3、炼制沙轻类原油如果处理量达到760104t／a时常压塔20’35层 的固舌条阀塔板的汽液相超负荷，常压一、二、三线的质量波动大，合格’ 率降低。 104t／a。 4、减压炉、减压塔的最高负荷只能达到160X X104t／a的处理量。 5、原料泵、各塔底泵的能力也只能满足800 1016 6、各产品冷却负荷不足，夏季生产时产品出装置温度经常超标，危 及公司的安全生产。 7、电脱盐系统抗干扰能力、适应各种原油的能力差，原油脱后盐含 量波动次数多。 8、初常顶冷凝冷却流程不够合理，轻石脑油冷却负荷不足，初常顶 不凝气量大，造成流程压降大，初常顶压力经常接近塔的设计操作压力， 成为装置安稳长满优运行的隐患。． 为了减少这些瓶颈对安全生产的影响，除了精心操作、优化生产技术方案 外，进行技术改造是最有效的办法，因此为了能使装置的生产能力达到 X 1000 104t／a，就必须针对以上技术瓶颈进行改造。 三、扩能改造内容 1、初馏塔 初馏塔塔体、内件利旧，将初馏塔进料口直径由原来的500mm扩至 700mm，同时，塔顶油气由一级冷凝改为二级冷凝，增加二级冷凝罐1 烃。 2、常压塔， 利旧原常压塔壳体，将51层JF浮阀塔盘改为50层ADV微分浮阀塔 盘，其中，1’20层为双溢流塔盘，21层为集油箱型式塔盘，22’35层为四 溢流塔盘，36’51层为双溢流塔盘。同时将双溢流塔盘的降液管面积由5％ 扩大到8％，使塔板上的液体流动状况明显改善。 常压塔进料分配器：由于常压塔拔出率较高，处理量较大，转油线入 塔处气液相比改造前增加较多，为避免雾沫夹带将重组分携带到洗涤段降 低分离效果，本次改造新增流线型气体进料分布器，很好的预防和消除了 雾沫夹带，提高了分离效率。 1017 常压塔汽提段：常压塔汽提段是个体系非常特殊的分离系统，主要表 现在气体流量过小而液体流量较大。旧塔汽提段的塔板开孔率只有3％～ 4％，在降液管面积较小的情况下，这样小的塔板开孔率会导致浮阀之间的 距离过大，造成塔板效率的降低。因此本次改造将降液管面积增加到20％， 以降低塔板鼓泡区的面积，使浮阀的排列得到合理配置。 汽提段降液管面积提高到20％以后，塔板鼓泡区的形状接近矩形，这 样的鼓泡区形状非常有利于液体的均匀流动。同时由于塔径大，鼓泡区的 液体流程足够长，保证气液接触时间足够长，从而保证塔板效率。 同时由于第6块塔板的鼓泡区要受到来自闪蒸段液体的直接冲击，在 下落液体的冲击下，部分浮阀可能无法打开。本次改造在第6块塔板上方 采用收集分配塔盘，而不采用浮阀塔板，这样，浮阀不会因液体的冲击而 闭合，有利于气体均匀通过塔板。 常压塔过渡板：由于常压塔既有双溢流塔板又有四溢流塔板，关于双 溢流塔板与四溢流塔板之间的过渡板应尽量避免过渡板对其相邻塔板的影 响，因此，常压塔中双溢流转四溢