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我国制鞋企业转型之路问题和应对之策 　　近年来，全球经济的持续低迷和人民币汇率不断升值，将“中国制造”的鞋企又一次推向风口浪尖。据海关统计数据，2011年全国成品鞋出口额393.7亿美元，出口量101.7亿双。2012年，我国鞋类出口总值417.2亿美元，全国出口100多亿双。整体来看，鞋业出口走势已趋于平稳，并有下滑的趋势。以温州为例，2012年温州鞋类出口1000万美元以上的企业同比减少15%，仅有97家。年出口货值低于100万美元的企业411家，同比下降10.65%，同年度内停产186家，淘汰率约40%。在素有“鞋业名镇”之称的东莞厚街，鞋企的境况同样令人堪忧。2011年，一些大型鞋企如飞利达鞋业、万里鞋厂倒闭抑或迁厂。厚街鞋企数量从2007年的600多家锐减至2011年的400多家，造成约5万人失业。 欧债危机的爆发减少了中国外贸需求，并且伴随着劳动力价格等生产成本的上涨，中国鞋企利润被压榨殆尽。对面薄如蝉翼的利润，众多民营制鞋企业纷纷踏上转型之路，设计自主品牌，以应对日益减少的外贸订单。期间也涌现众多如奥康、安踏、361度、鸿星尔克等转型成功的鞋企。本文以奥康鞋业的成功转型为例深入分析，以期对我国鞋企的转型提出应对之策，促进鞋企的长久发展。 一.我国制鞋企业面临的问题 （一）依赖OEM代工，缺乏主动权 中国多数鞋企，特别是微小鞋企，因其生产规模小、自有资金有限、技术水平低等原因，仍在从事OEM（贴牌生产）代工。而贴牌生产在制造品产业链中属于产业链中游的代工组装环节，其技术含量低、要求却十分严格，利润远不如研发环节与市场环节，议价权利自然也不如其他环节。代工环节的弱势地位决定了中国鞋企在国际成品鞋产业链的弱势地位。在生产过程中鞋企严重缺乏议价权，2011年东莞的华宏鞋业为每双鞋10美分的提价与客户议价当即就被客户威胁转单。在鞋业发展的寒冬期，那些微小鞋企为求生存，只有承接利润稀薄的订单，以至于出现“订单数量增多，利润越来越少”的窘境。众多鞋企长期处于产业链低端，只有一条或几条贴牌生产线，无力筹集资金开设新的生产线，搬迁内地或国外成本过大，并且开设新的品牌生产线存在一定风险，若是失败则企业只有停产关门。众多微小鞋企在代工的稀薄利润中求生存，又缺乏条件与勇气迈出自立品牌的一步，企业处于生存的危急关头。 （二）外贸订单减少，且同质化竞争严重 受欧债危机影响，非洲、拉丁美洲等新兴经济也陷入低迷，我国鞋企承接外贸订单大幅减少。据海关统计，2012年1月中国出口鞋9.9亿双，同比下降13.5%，出口总值38.8亿美元，下降1.1%。其中出口欧盟、美国的鞋类出口量降幅5.2%；对非洲出口的鞋类1.2亿双，同比下降23.3%；对拉丁美洲出口鞋类8820万双，减少23.4%。非洲、拉丁美洲等新兴市场的外贸订单变动成为影响鞋企的出口量的主要因素。另外，中国鞋企品牌众多，同质化严重，内部竞争激烈。2001年后的7年时间里，中国鞋企数量从2万多家增加到3万多家，其中以微小鞋企居多。这类企业为谋求订单，采取价格战等方式压低接单价格，使得原本就利润稀薄、产能过剩的制鞋业雪上加霜。2007年前三季度，广东就有近1000家鞋厂关门歇业或前往内地，仅东莞就有超过30%的鞋企倒闭。2012年，广东鞋业又遇寒冬，1月份东莞鞋类出口额负增长10.6%。以外销为主营业务的鞋业多处境艰难，金巴帝歇业股份公司2012年前半年的销售下滑约35%，大量闲置工人离岗务工。供给的过度增多与需求减少导致鞋企“倒闭潮”重现。 （三）生产成本上涨，利润微薄 制鞋产品成本主要包括材料成本、包装成本、管理费、劳工成本、运输报关。飙升的劳动力成本占去了制鞋产品大部分的成本。根据中国皮革协会报告，2011年中国鞋产品成本35%是劳动力成本，劳工成本上升20%导致利润下降7%，而近年来每年的劳动力成本上涨幅度均在20%—30%。沿海地区鞋业工人工资普遍涨至2000—3000元/月，相比之下，越南工人工资仅有1300元，而柬埔寨工人工资800元不到。另外，原料价格也快速上涨，2012年10月以来，用于鞋底液的乙二酸、PU浆液从17500元/吨涨至19200元/吨。推高的生产成本并没有为企业争取更高的单品价格，反而受欧美经济低迷的影响，采购商压低价格，使得鞋企制鞋利润达到冰点。制鞋利润从05年的25%一路下滑，如今仅有3%—7%，扣除员工工资、生产用电用水之后，净利润所剩无几。因此，不少企业将厂房迁往劳工价格相对较低的川渝、武汉地区，或是直接迁往越南、柬埔寨等国。 （四）反倾销事件频发 随着中国鞋业大规模的输出廉价鞋类到欧盟、美国与拉丁美洲等国家，针对中国鞋业的贸易壁垒就不断发生。2005年，89箱鞋在俄罗斯被查扣，损失高