模具失效与维护陈志刚第一章课件1.3章节.pptVIP

当模具工作表面受到接触应力作用时，在与表面成45°角的斜截面上出现最大切应力τ45且在距表面很小的深度上，τ45出现最大值。如果模具表面还受到坯料的摩擦作用，则摩擦力和τ45合成，使得切应力数值增加，与表面的夹角减小，作用位置移向表面。在切应力的反复作用下，该处接近表面的材料首先发生塑性变形，产生加工硬化，最后在与表面成小于45°角的流变层中形成微裂纹。微裂扩展至一定程度后，被裂纹包围的一小块金属在外力作用下折断脱落，表面留下一个扇面形凹坑，即疲劳麻点。 模具表面的润滑油可渗入裂纹，当裂纹口被坯料挤压封闭时，裂纹中的油将产生高压油楔，促进裂纹的扩展。而当不存在润滑油时，则又会使摩擦加剧、温度升高，更是大幅度地降低接触疲劳寿命。 2．影响材料接触疲劳强度的因素 由于接触疲劳与循环接触应力及摩擦磨损有关，前述影响疲劳强度和磨损抗力的因素，对接触疲劳强度也有类似的影响。其主要因素是材料的硬度和组织状态以及模具的表面粗糙度和润滑条件等。 对于抗拉强度σb ≤1300MPa的中低强度钢和铸铁材料，σ-N曲线出现水平线部分，即当σmax低于一定值时，试样可以无限次运转而不发生断裂。这个一定的应力值，就称为材料在对称循环应力作用下的疲劳极限，记作σ–1。 σ–1 有色合金、不锈钢、σb1300MPa的高强度钢，以及在加热或腐蚀条件下工作的所有金属材料，它们的σ-N曲线都不存在水平线部分，一般规定N＝5×107～108时所对应的最大循环应力值（记作σ–1n），作为材料的条件疲劳极限。 σ–1n 4．疲劳极限σ–1和静强度的关系 大量的统计研究表明，材料的疲劳极限σ–1和抗拉强度σb之间存在一定的经验关系。当某种材料没有现成的σ–1数据时，可根据其静强度值来估算其σ–1的大致数值。还可根据这种关系找到提高材料疲劳强度的途径。 5．材料在其他循环应力下的疲劳极限 σ–1为材料在对称循环弯曲应力情况下的疲劳极限，其测定比较简便，积累的数据也多。但模具实际承受的循环应力多是不对称的，而且应力状态也比较复杂，这时材料的疲劳极限有所不同于σ–1，且不便试验测定。理论分析和经验表明，它们都与σ–1有密切的关系。 6．材料的低周疲劳及其抗力 低周疲劳的特点是：最大循环应力接近或高于材料的屈服强度，它足以使材料的应力集中处等薄弱部位发生塑性变形，因而材料在每一周次的循环应力作用下，均产生一定幅度的塑性变形。低周疲劳寿命较短，一般在102～105次的范围内。 一般用塑性应变幅（Δεp）对应于疲劳断裂周次的Δεp-Nf曲线来描述材料的低周疲劳抗力，如图l-27所示。 由图可知，塑性应变幅Δεp是决定材料低周疲劳寿命Nf的主要因素。对于同一材料，Δεp越小，Nf 越高；对于不同材料，塑性越高，对塑性应变循环的耐受性越好，低周疲劳寿命也越高。 因此，为了提高模具的低周疲劳寿命，它的选材应在满足强度要求的前提下，尽量选用高塑性的材料。而在高周疲劳条件下，当强度不是很高时，则侧重选用高强度的材料。 另外，周期性的塑性应变会使材料的塑变抗力发生改变。有时，反复的塑性应变会使材料的塑变抗力增大，这种现象称为循环硬化；而有时，又会出现材料的塑变抗力减小的现象，称为循环软化。循环软化首先使应力集中处的材料软化，使应力得以重新分布，削减应力集中。因此，在保证不发生过量塑变的前提下，选用循环软化的材料是有意义的。 7．影响疲劳强度的因素 模具或零件的疲劳强度对各种外在因素和内在因素是非常敏感的。外在因素包括模具的形状、尺寸、表面粗糙度及使用条件等，内在因素包括材料本身的成分、组织状态、纯净度和残余应力等。这些因素的细微变化，均会造成模具疲劳性能的波动甚至大幅度变化。 （1）应力集中的影响 前面所讲的材料的疲劳极限，都是用精心加工的光滑试样测得的。实际模具或其他零件都存在各种缺口，如凸阶、沟槽、孔洞等。这些几何形状不光滑连续的部位均造成应力集中，使该处的实际应力水平远高于名义应力，疲劳破坏往往就从这里开始。据统计，因应力集中导致的疲劳失效，在各种影响因素中居首位。 试验结果也表明，缺口的存在使材料的疲劳极限降低，且缺口越尖锐，σ–1降低得越多。缺口对材料疲劳抗力的影响程度又随材料不同而有差异，受其影响大的材料称它的疲劳缺口敏感度大。通常，材料的强度越高，疲劳缺口敏感度越大，而强度较低、内部又有许多缺陷的灰铸铁，其疲劳缺口敏感度很小。 （2）表面状态的影响 模具或零件的表面粗糙度、加工缺陷、表面处理工艺及残余应力等均影响疲劳强度。表面粗糙、刀痕或裂纹等损伤