焦化分馏塔顶部结盐的原因分析和对策.ppt

焦化分馏塔顶部结盐的原因分析和对策 广石化焦化装置 1．概况 中石化广州分公司炼化1＃延迟焦化装置，为两炉四塔模式、设计产能为80万吨/年的单面辐射延迟焦化装置，1996年2月投产，2002年经过换热改造及采用零循环比流程扩能到100万吨/年焦化装置，分馏塔塔盘改为条形浮阀，2003年9月分馏塔出现塔顶温度倒挂，汽油质量无法控制的现象，汽油干点高达245℃，柴油质量控制正常，2004年6月装置停工检修，发现24～27层塔盘已经被焦粉堵死，浮阀完全不能动作，2005年5月，装置缩短生焦周期，即由24小时生焦周期改为20小时生焦，从而使到装置的处理能力由3000t/d提升到3300t/d，2006年2月装置进行第一次分馏塔水洗。2007年2月份检修开起来后，由于焦炭塔的问题处理量从3300吨/天降到2700吨/天,汽油干点控制指标为≯200℃,2007年一共进行了4次水洗。 2 分馏塔顶部塔盘出现结盐的现象 根据长时间的数据跟踪分析，我们得出以下几个现象，可以判断分馏塔出现结盐： 分馏塔顶温度和顶循抽出温度的温差（温差＝顶循抽出温度-分馏塔顶温度）变小，甚至倒挂。 为了控制汽油质量，顶循流量在同等条件下，需要增大。 顶循出现抽空现象。 分馏塔柴油集油箱液面出现波动，手动操作都难以控制。集油箱汽相温度异常。 出现汽油质量无法控制（往往最后出现，出现以后所有调节操作无效）。 2．分馏塔顶部结盐的原因分析 作为焦化装置来说，携带焦粉是正常的，也是不可避免的，只要原料一定和处理量一定时，从焦炭塔携带到分馏塔的焦粉总量是一定的，而且多年的实际运行经验，这些焦粉的携带并没有造成下游装置的问题，是合理的可接受的；问题时如何让这些焦粉流动起来，不要堆积、结块，从而堵塞工艺介质流通和交换的通道。 作为分馏塔来说，从焦炭塔带来的焦粉，都是细粉，会在分馏塔的各个侧线进行分配带走，在分馏塔正常运行的情况下，如果再那个环节出现了集结停留，那分馏塔在这个位置的运行肯定出现了问题，就广石化的情况来看，盐的出现，吸附焦粉，从而加速了分馏塔塔盘的恶化，单独的盐或者焦粉问题都不会很严重，当焦粉和盐结合在一起，问题很快就出现了，因此分析的前题是；先有盐的析出后有焦粉的堆积。 2．分馏塔顶部结盐的原因分析 2.1 温度对分馏塔结盐的影响 根据多年的检修塔盘检查情况以及外厂焦化装置的情况，出现问题的塔盘都是在顶部4层，界线很是分明，4层以下基本上看不到塔盘堵塞的现象，2004年6月装置停工检修，发现24～27层塔盘已经被焦粉堵死，浮阀完全不能动作，其中24、25、26、27层的焦粉堆积高度为3厘米、20厘米、10厘米、3厘米，就是这种情况下，顶部4层以下也是干干净净的。分析一下23层和24层的差别，就是温度，其他的性质基本相同，这就意味着温度是分馏塔结盐的重要因素。 2.1 温度对分馏塔结盐的影响 从操作数据分析，2006年2月份装置也曾因2005年12更改汽油干点指标，顶部温度低控，引起分馏塔顶部塔盘分离效果下降，进行水洗且汽油干点改高指标控制后，顶部分馏塔运行工况正常，2006年年底大修，检查分馏塔顶部塔盘很干净。表－1、2是2006、2007年分馏塔顶部4层塔盘运行参数。 表－1、2006年T-102顶参数 表－2、2007年T-102顶参数 表－2、2007年T-102参数 　 图－1 06年和07年温差变化对比图 图－2 06年和07年分馏塔顶温度变化对比图 2．分馏塔顶部结盐的原因分析 从图－1可以看出分馏塔顶部温差06年比较平稳，07年的变化较大（其中还经过了多次水洗）。 06年2月水洗后，全年平稳运行无水洗，07年的水洗了4次（7、8、9、11月），密度很大，从图－2数据可以看出，06年的塔顶温度几乎和07年的抽出温度一样，我们可以认为分馏塔顶部结盐的温度在130℃左右，就是说分馏塔顶循抽出温度要控制在130℃以上，盐的析出就会大大降低，分馏塔的运行周期就会延长，当然分馏塔的结构不一样，温度可能也会不一样，但是趋势应该是一样的。 图－3 顶循抽出温度变化图 2．分馏塔顶部结盐的原因分析 根据上图，可以看出温度在早期还是比较高的，并且稳定在130以上，但是在18日以后顶循抽出温度变化变大，并在30日突变，抽出温度下降到109℃，而且无法恢复温差。 2.2 原料对分馏塔结盐的影响 原料对分馏塔顶结盐的影响时肯定的，原料的残炭从12％到现在最高27％，变化很大，广石化1＃延迟焦化装置的2002年以前装置汽油干点一般都控制在180℃，塔顶温度大部分低于100℃，装置运行超过2年后装置才出现过汽油质量无法控制的现象，检修发现顶部4层出现粘稠物，但是都很少出现汽油质量不合格的现象。自2002年以