高强钢通用焊接工艺.doc

高强钢焊接通用工艺 适用范围 本工艺适用于本公司已通过焊接工艺评定的船用高强钢的焊接，对于尚未做过焊接工艺评定的高强度钢不在本通用工艺适用范围内。 工艺内容 焊接材料的选用及焊接方法 焊接方法主要采用埋弧自动焊，CO2气体保护焊及手工电弧焊。 焊接材料采用自动焊丝H10Mn2G（牌号为BHM-5），焊剂HJ331，CO2焊丝TWE-711，焊条TL-507。定位焊采用手工电弧焊。自动焊丝在焊前需经100℃保温，手工焊条及焊剂需经350℃~400℃烘焙1~2个小时后方可保温使用。以上材料一旦受潮，则禁止使用。 定位焊及装配要求 定位焊装配时要避免强力装配，对接错边量不得超过1mm，定位焊缝长度为50mm，角焊缝的焊喉厚度应小于正式焊缝的厚度，严禁在非焊接处引弧。正式焊接前焊道两侧10mm及坡口内均应打磨干净，不得有油污、水份、毛刺、铁锈等杂物，定位焊缝若有裂纹，则在正式焊接前要求彻底去除。 装配马板、起吊马板及加强排等的焊缝应离开正式焊缝的边缘不少于30mm。拆除时，不允许用锤击法拆除，只能用气割拆除后用碳刨铲平，不得损伤母材表面，然后用砂轮磨平。 因所用的船用钢板均为高强钢，所以所有的焊接，无论是正式焊接还是定位焊接，包括补焊，均应在焊前进行预热，预热温度为120℃。 焊接要求及施工工艺 高强钢的长直焊缝对接采用埋弧自动焊，采用多层多道焊。正面焊缝焊3层7~8道，反面焊缝焊2层5道。正面焊缝焊完后，反面焊缝碳刨清根，用8mm碳棒扣槽8mm(出白为止)，再采用自动焊接。为减少焊接变形，焊正面焊缝时放5mm的反变形，焊反面焊缝时加马板固定。在焊接时需控制焊接线能量，保持层间温度在120℃左右。焊接坡口见图3-1，焊接参数见附表1。 每焊完一道焊缝后，需将焊渣清理干净，并检查焊缝中有无气孔、裂纹等缺陷，如有上述缺陷，必须将其彻底清除后，方可继续焊接下一道焊缝。 高强钢其它各种位置的对接采用手工电弧焊及CO2气体保护焊，手工焊条为TL-507，焊丝为 TWE-711及Supercored81-K2。Supercored81-K2焊丝仅用于大于60mm厚的高强钢的对接焊。25mm及以下的钢板之间的对接采用CO2衬垫焊，开V型坡口；大于25mm的钢板之间的对接采用CO2焊，开双面不对称X型坡口。为防止焊接收缩引起焊接变形，在焊前需加排，加强排的规格为-20×200×300，间隔150mm。焊完一面焊缝后，将排移到另一面。坡口详见图3-2。焊接参数详见附表2。 图3-1 埋弧自动焊坡口形式 图3-2 CO2焊坡口形式 手工焊及CO2焊接要点 焊接时必须采用多层多道焊，采用小电流，焊速适当快些，焊接线能量要小，应尽量使用短弧、小摆动焊接方法。除打底焊道外，其它各焊层的厚度应控制再2~4mm以内。 为防止打底焊道开裂，焊接打底焊道时应适当增大焊接电流，减慢焊接速度，以增加该焊道的焊缝截面。 分段船台焊接时，先焊对接缝，后焊角焊缝。焊对接缝时先焊平对接，后焊立对接；焊角焊缝时先焊立角焊，后焊平角焊。 对于长直焊缝采用分段退焊法或分中分段法。 焊缝缺陷的返修及补焊 焊缝超标缺陷可以用碳弧气刨或砂轮清除，不允许用电弧或火焰熔炼。清除缺陷后应进行无损检验，以确定缺陷是否完全清除。认定消除干净后方可进行补焊。 消除缺陷后的坡口，要求用砂轮打磨成U型，槽底呈半圆形，槽长不得小于100mm，其深度按4：1的斜度过渡到两端，坡口内及两侧10mm不许有毛刺、凹坑及氧化层等。见示意图3-3： 补焊所用的焊接材料和工艺要求与正式焊缝相同。同一部位的返修补焊不得超过二次。 图3-3 补焊坡口图 焊接参数规范 表1：埋弧焊参考焊接规范参数 正面焊道 电流（A） 电压（V） 焊接速度（m/min） 焊丝直径（mm） 第一道 500 28 0.7 Φ4 第二道至 结 束 500 27 0.7 Φ4 反面焊道 第一道 500 28 0.7 Φ4 第二道至 结 束 500 27 0.7 Φ4 表2：CO2焊参考焊接规范 焊接工艺参数（焊丝直径均为Φ1.2mm） 焊接位置 预热温度 焊接道次 焊接规范 备 注 I （A） U （V） V (mm/min) L (l/min) 平焊 120℃ 1 170~180 24~25 300~