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基于数控车床加工程序编制研究 　　摘 要：数控技术及数控机床在现代机械制造业中越来越重要，更多的数控机床代替了普通机床，从而使中职学校“以就业为向导”的教学模式也建立起数控实训基地。在教学中要实现数控机床加工就要编制相对应的程序，在编制程序之前首先要考虑好整个加工的工工艺路线，在此就工作中一些教学经验，对以下几个问题谈谈个人的看法。 关键词：加工工艺路线；程序编制；数控车床 在数控车削中，整个加工过程是数控车床按照编制程序的指令自动加工，一个完整的程序指令贯穿整个零件的加工。但由于编程者的实践经验不同其加工方法也各不相同，编制的加工程序存在不同的差异，最终其生产效率差别也比较大，因此编制合理的加工程序在实际生产加工中显得尤为重要。作为数控教师在数控车加工程序编制课程的教学中，我们不难发现学生所编制的加工程序在确定加工工艺和G指令的选择上过于理想化，从而使加工结果的粗糙度和精度一般情况下很难保证。加工粗糙度和精度不理想，除刀具、机床本身的问题以外，还要合理使用加工工艺、走刀路径、G指令、刀具选择、主轴转速、进给量等参数，。 1.分析加工工艺路线 看到一个加工工件图时，首先要确定整个加工工艺路线，确定工艺路线要注意以下几个方面： 1.1保证装夹，安全加工 如图上面工件图，毛坯长95mm，学生一看到这个图样总觉得无从下手，如果没认真考虑的话，学生往往会考虑先车削右后左，具体车到什么位置调头，没有太多的想法，就这个图而言在此可以先把右端粗车到φ40的圆柱位置并留1mm的余量，再精车，然后调头装夹φ40粗车左端，再进行精车。这样就保证了工件的装夹，又能安全加工。 1.2先粗后精，精车不换刀 在车削加工中，应先安排粗加工工序。在较短的时间内，将加工的毛坯余量去掉，以提高生产效率。同时也满足了精加工的余量均匀要求，以保证精加工的质量。在数控车床的精加工工序中，最后一刀的精车加工最好一次连续加工整个工件外圆轮廓，尽量不要在连续的轮廓中切入切出或换刀及停顿，避免接刀痕迹。如上图中大多数学生考虑的是G73尖刀粗精加工整个工件外圆轮廓，加工效率低刀具磨损快，选择用G71先粗车，再用精车刀精车φ20×10、R20，然后用G73精车刀精车锥度和R10，这样能保持整个圆轮廓的精度和粗糙度，而且也可以提高整个加工的车削效率。 1.3先近后远，提高效率 一般情况下，在数车加工中通常安排离起刀点近的部位先加工，离起刀点远的部位后加工，避免走空刀，可以提高整个加工的工作效率。 1.4先内后外，减少受力 有内外配合的工件，首先要加工内孔，因为内孔加工受力比较大，所以要在保证内孔配合精度后再进行加工外圆表面。 1.5避免干涉，保证精度 制订工艺路线时还要考虑每个加工工位的先后顺序，考虑加工时刀具是否产生干涉，造成加工干涉的原因通常是由于刀具拐角没有考虑周到，在在整个加工过程中避免产生干涉才能更好地保证精度。 2.分析零件图，准确计算坐标 分析零件图是编程的首要工作，直接影响程序的编制及加工结果。在讲到分析零件图样准确计算各接点坐标时，可根据一个零件图分析加工轮廓的几何条件对图样上不清楚尺寸及封闭的尺寸链进行处理；分析零件图样上的尺寸公差及形状和位置公差要求，确定控制其尺寸精度的加工工艺，如粗、精车刀具的选择及切削用量、转速的确定等；分析形状和位置公差要求，根据形位公差要求；考虑编程前的技术处理关方案；分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求对工序、走刀路线作出合理的安排；根据图纸准确计算各个接点坐标，对于曲面接点，为了能更准确地找到坐标也可以通过绘图软件计算并且保留三位小数。 3.确定走刀路线，减少空走行程 确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。 4.合理调用G指令，使程序简短化 按照每个单独的几何要素（即直线、斜线和圆弧等）分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。 由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。选择合理的G命令，可以使程