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-0.013 三：工艺尺寸链的案例及求解方法 (3)工艺过程特点 1） 定位基准 常以设计基准（中心孔）为精基准，加工各阶段反复修 正中心孔不断提高精度，采用基准重合、重准统一原则。 空心轴需解决深孔加工和定位问题，常用外圆表面定位 加工内孔，以内孔定位加工外圆。必要时借用锥堵，仍用 顶尖孔定位，如此内孔、外圆互为基准反复加工，保证内 孔、外圆的同轴度。 精磨主轴内锥孔头架主轴与工件间采用挠性连接，工件 回转轴线由专用磨夹具决定，不受头架回转误差影响。 2） 深孔加工 为减小零件变形，在调质后进行，采用特殊钻头、 设备和加工方式，解决好导向、排屑和冷却润滑问题。 可采取下列措施： ①工件回转，钻头进给，使钻头具有自动定心的能力 ②采用深孔钻削系统，如内排式深孔钻、枪钻等 ③工件上预加工导向孔，深度1～1.5d，精度不低于IT7 ④大量输送一定压力的冷却介质，加快刀具冷却及排屑 3） 细长轴的加工 ① 工件装在前后顶尖上，紧松适当；亦可装在卡盘和后 顶尖上，采用弹簧顶尖，以免工件热伸长受阻； ② 细长轴刚性差，采用大主偏角、大前角、正刃倾角； ③ 采用中心架或跟刀架，以增加工艺系统刚性； ④ 采用采用反向车削，使工件轴向受拉； ⑤ 轴左端缠一圈钢丝，卡盘夹在钢丝上，避免过定位变形； ⑥ 充分使用切削液； (4) 一般传动轴加工工艺过程 各段直径相差不大，批量5件，选φ60热轧40Gr圆钢料； 主要表面M、N、P、Q的加工顺序为： 粗车——调质——半精车——磨削； 在轴两端加工B型中心孔为定位精基准面。 磨床主轴加工示例(点击播放) 2. 套类零件的加工 (1) 主要特点： 起支承或导向作用；壁厚较薄易变形；长度大于直径； 主要加工面为同轴度要求较高的内外回转表面 (2) 保证位置精度的主要方法： ① 一次安装完成内外圆表面及端面的加工； ② 主要加工面内外圆面互为基准反复加工； ③ 采用定位精度高的夹具。 (3) 防止套类零件变形的主要措施： ① 粗精加工分开，减小切削力、切削热的影响； ② 减小夹紧力影响，径向改轴向夹紧，增大夹紧面积； ③ 热处理放在粗精加工之间，适当放大精加工余量。 ３.箱体零件的加工 1．主轴箱体结构特点及技术条件分析 箱体是支承或安装其它零、部件的基础零件，加工质量 影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。 主要加工面是平面和孔。底面M和侧面N是装配基准、设 计基准。大多数孔是轴承的支承孔，有较高尺寸精度和形位 精度，要求最高的是主轴孔Ⅵ。 （2）定位基准的选择 1）精基准的选择 ①根据基准重合原则 选M面和N面作精基准， 定位稳定可靠，且箱体 开口朝上，镗孔时调整 刀具、测量孔径等方便。 加工箱体内部隔板上的孔时，只能使用活动结构的吊架 镗模，刚度较差，精度不高，且操作费事。 一般只在单件小批生产中应用。 （2）定位基准的选择 1）精基准的选择 ② 在大批量生产中， 用顶面R和两定位销 孔作统一的精基准。 定位可靠，中间导向 支承刚度好，易保证 孔系位置精度，装卸 工件方便。 加工中无法观察、测量和调整刀具；存在基准不重合误 差，为保证主轴孔至底面M的尺寸要求，须提高顶面R至底 面M的加工精度。 2）粗基准的选择 选主轴承孔毛坯面和距主轴孔较远的Ⅰ轴孔作粗基准。 保证主轴孔加工余量均匀，还可保证箱体内壁与各装配件 间有足够的间隙。 1）平面加工 大批量生产中采用铣平 面和磨平面加工方案； 单件小批生产中宜用粗 刨、半精刨和宽刀精刨 平面方案。 （3）加工方法的选择 2）孔系加工 主轴孔精度IT6，采用粗镗—半精镗—精镗—金刚镗方案； 其它轴孔采用粗镗—半精镗—精镗的加工方案。 * 机床尺寸规格与工件的形体尺寸相适应； 精度等级与本工序加工要求相适应； 电机功率与本工序加工所需功率相适应； 自动化程度和生产效率与生产类型相适应。 工艺装备直接影响加工精度、生产效率和制造成本。中小批条件下可选用通用工艺装备；大批大量生产中可考虑制造专用工艺装备。 机床和工艺装备的选择不仅要考虑投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。 工序内容的确定 一