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（铜线）拉 丝 工 艺 技 术 培 训 一.拉丝工艺基础知识 1.线材的拉伸原理 是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减少、长度增加的一种方法，拉伸过程中产生极少粉末，可忽略不计，因此可认为拉伸前后金属的体积不变。表示拉伸过程金属变形量的基本参数： 1.1 延伸系数（μ） 1.2 减面率(δ)：线材拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积的比值。 延伸系数与减面率的关系：δ=1-1/μ 2.滑动式连续多次拉伸特点： 铜线拉伸方法属于滑动式连续多次拉伸，滑动式连续多次拉伸有两个特点： 2.1 除最后一道外，其余各道鼓轮与线材之间存在滑动，由于滑动式连续拉丝机是鼓轮上的线材与鼓轮之间的滑动摩擦力来牵引线材运动，所以增加了功率消耗，还会造成鼓轮表面磨损，形成沟槽，使线材在鼓轮上的轴向移动发生困难，造成压线，甚至断线，同时影响线材表面质量，但由于滑动，能自动调节张力，不致中间断线或留有余线。要想使线材与鼓轮之间产生滑动，必须使线材拉伸后的长度与拉伸前的长度之比大于后面和前面的鼓轮线速度之比。 2.2 除第一道外，其余各道次都存在反拉力。绕线圈数的多少对下一道的反拉力影响很大，绕线圈数越少，下一道的反拉力越大，绕线圈数越多，下一道的反拉力越小，当绕线较多时，滑动对张力变化的反应迟钝，同时线材在鼓轮上轴向移动困难，容易压线，所以拉丝时要合理确定鼓轮上的绕线圈数。 3.影响拉伸力的因素 3.1 金属材材料的种类：拉伸不同的金属所需的拉伸力不一样，如拉铜线比拉铝线拉伸力大，拉铝线时容易断。 3.2 变形程度：变形程度越大，拉伸力越大。 3.3 线材与模孔之间的摩擦系数：摩擦系数越大，拉伸力越大。 3.4 模孔工作区和定径区的尺寸和形状：工作区角度太大或太小，都会增加拉伸力，定径区越长，拉伸力越大。 3.5 模具位置：模具摆放不正或模座不正都会增加拉伸力，而且影响线材表面质量。 3.6 反拉力：反拉力增大，则拉伸力增大。 二.（铜线）拉丝主要工艺参数 1.配模： 1.1 拉丝模具： 现常用铜线拉丝模具有天然钻石模、人造钻石（聚晶）模。天然钻石又称天然金刚石，是化学成份极纯的透明体，具有最大的硬度与耐磨性，但比较脆，且价格昂贵。天然钻石模具使用寿命比较短，拉制的铜线线径稳定，表面光亮，拉制0.40mm以下规格漆包裸铜线性价比较理想。人造钻石是以石墨为原料，镍合金为触媒，在高温（2000℃）和高压（5万大气压以上）的条件下制成。聚晶模是采用优质的人造钻石加上硅、钛结合剂在高温、高压条件下制成，它的硬度和耐磨性超过天然钻石模，但聚晶模模孔表面较天然钻石模粗糙，因此在使用过程中产生铜粉较多，拉伸力较大，线径易拉小，并且铜线表面质量稍差，但使用寿命较天然钻石模长，拉制大规格线使用聚晶模性价比较理想。拉丝模具的模孔结构由四个部分组成：入口润滑区、工作区（压缩区），定径区和出口区。入口润滑区带有圆弧，便于铜线进入工作区，并且有贮存拉丝液的作用。工作区使铜线产生变形，定径区保证铜线尺寸与形状精确和稳定，延长模具使用寿命，出口区是出线端，防止停机时线材刮伤和定径区出口处崩裂。 1.2 拉丝配模： 配模是指拉伸前后尺寸的确定，即选择每道拉丝模的尺寸。合理的配模能充分利用铜材的塑性，采用最少的拉伸道次，提高生产率，缩短生产周期，减少拉断、拉细现象，拉伸后的铜线能达到要求的尺寸和形状，良好的表面质量。配模原则是除成品道次外，其余各道次的延伸系数必须大于对应道次的塔轮速比，延伸系数与速比的比值称为滑动系数，滑动系数必须大小合适，太大，拉伸力大，线径易拉小甚至断线，塔轮容易起槽，影响表面质量，功率消耗大，模具使用寿命短。太小，使用的模具较多，不能充分利用铜材的塑性，铜线与塔轮之间无滑动，易断线，也会影响产品质量。现大拉机各道次延伸系数一般是第一道最大，而后依次减少，中拉、小拉、微拉除最后一道外，其它道次的延伸系数一般相同。 2.拉丝速度：拉丝速度应与机台性能、线径大小，铜材，模具及产品质量要求相符合。速度太高，在铜材质量不是很好的情况下易断线，设备振动大，不能保证产品质量，也会影响模具的使用寿命。速度太低，影响机台产能。因此应严格按照工艺卡要求的速度开机。 3.收线张力： 张力必须大小合适，张力太大，线径易拉小甚至断线，由于排线太紧，会造成下道工序放线困难，在收线铁轴略有变形时会增加夹边现象的产生。张力太小，会造成排线太松，不平整，也会影响下道工序的放线。在开退火线时，铜线与退火导轮接触不良，会造成打火现象，影响退火程度和退火线的表面质量。 4.拉丝液： 拉丝液在拉丝过程中起着润滑、冷却、清洗作用。拉丝液要控制的主要性能参数有浓度，温度，PH值。 4.1 浓度：浓度太高，拉丝液清洗性能减弱，油脂消耗大，浓度太低，润滑性能减弱，影响模具使用寿命和铜线表面质量