模锻成形工步分析.pptVIP

利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法称为模锻。模具装在某种锻压设备上，当设备受到驱动并且带着模具闭合时，模具迫使坯料进行塑性变形，最终充满整个模膛，形成形状与模具型腔轮廓完全一致的锻件。 模锻——将加热后的坯料放在模膛内受压 变形而获得锻件的一种加工方法。 用模锻的方法生产锻件，一般一套模具只生产一种锻件。模具的投资较大，适用于大批量生产。为了能够使坯料充满模膛，减小模具的应力，用模锻方法生产外形较复杂的锻件时，一般需要经过几个工步。 按照模锻中最后成形工步的成形方法，可以把模锻分为开式模锻、闭式模锻、挤压和顶镦4类。了解各种成形方法的成形特征和金属流动规律，合理进行工艺设计和模具设计，可以降低模锻变形力、降低模具危险点应力，低成本生产高质量模锻件。 开式模锻 开式模锻在锻造过程中，上模和下模间的间隙不断变化，到变形结束时，上下模完全打靠(这里讲的是锤锻模，如果热模锻压机锻模则不能打靠)。一般从毛坯开始接触模具到上下模打靠，锻造毛坯最大外轮廓的四周始终敞开，即飞边的仓部并未完全充满 开式模锻成形过程的分析 开式模锻的成形过程大体可分为3个阶段 (1)锻粗阶段 (2)充满模膛阶段 (3)打靠阶段 总压下量为 (1)镦粗阶段 开式模锻的第一阶段是锻粗阶段，此时上模和下模的距离为 其压下量为 此时整个坯料都产生变形，在坯料内部存在分流面,分流面外的坯料金属流向法兰部分，分流面内的金属流向凸台部分。 (2)充满模膛阶段 开式模锻的第二阶段是充满模膛阶段 此时上模和下模的距离为 其压下量为 这时下模膛已经充满，而凸台部分尚未充满，金属开始流入飞边槽。随着桥部金属的变薄，金属流入飞边的阻力增大，迫使金属流向凸台和角部，直到完全充满模膛，变形区仍然遍布整个坯料。 (3)打靠阶段 开式模锻的第三阶段是打靠阶段 其压下量为 此时金属已完全充满模膛，但上、下模面尚未打靠 ，此时多余金属挤入飞边槽，由桥部流向仓部，锻造变形力急剧上升。此时变形区已经缩小为模锻件中心部分的区域。 模锻结束时上、下模打靠，此时上模和下模的距离为零。 开式模锻成形过程及锻造力一行程曲线 第二阶段是锻件成形的关键阶段，第三阶段是模锻变形力最大阶段，研究锻件的成形问题，主要研究第二阶段，计算变形力可按第三阶段的变形区域考虑，我们希望第三阶段尽可能小。 因为第三阶段小，就可以减少第二阶段流出飞边的金属，减小模锻所需要的载荷，减少锻压设备的功率消耗，延长模具寿命，提高劳动生产率。 在大批量的模锻生产条件下，有许多影响锻件充满模膛成形的因素。 例如下料体积偏差、加热时坯料氧化损失量，锻造温度、模膛磨损程度、操作时坯料放入模膛的不对心等，都是在一定范围内波动而没法严格控制。它们只有依靠第三阶段的多余飞边金属补偿或调节。 合理的模锻过程应保证在充满的前提下把变形力 ，变形功 ，飞边的损耗减少到最低限度，为此，要采取相应的工艺措施，合理设计飞边槽桥部的宽高比，从而加大 ，缩小 ，尽量减小 。 从开式模锻金属变形过程分析可以看出，变形金属的变形情况主要取决于内外两方面的因素： 内部因素主要是终锻前坯料的形状和尺寸，这将决定锻造时金属的变形量；还有坯料本身成分和温度是否均匀，成分和温度不均匀将会引起材料变形抗力不均匀。 外部因素主要是终锻模膛的尺寸和形状、飞边槽尺寸，设备工作速度对金属变形也有影响。 影响金属变形的外部因素 1．模膛尺寸和形状的影响 一般说来，金属以镦粗方式比以压入方式充填模膛容易。本书以压入成形为例，首先分析锻件本身各种因素对充填模膛的影响。金属变形时在模膛内遇到的阻力与下列因素有关。 (1)变形金属与模壁间的摩擦系数，模膛表面的粗糙度低和润滑较好时，金属在模膛内变形时所受到的摩擦阻力小，有利于充满模膛。 (2)模锻斜度设计，模膛内壁模锻斜度多数是为了便于锻件在模锻后从模膛中取出，但与无模锻斜度相比，不利于金属挤入充填。因为金属充填模膛的过程实质上是一个变截面的挤压过程，金属处于三向压应力状态，为了充填过程得以进行，必须有一定的挤压力F，模锻斜度越大所需的挤压力越大。 (3)圆角半径R 模具圆角半径尺对金属流动的影响很大。圆角半径R小时，金属经过圆角半径流入模具时要消耗较多的能量，不易充满模膛。圆角半径过小还可能切断金属纤维。圆角半径尺过大，不仅会增加金属消耗和机械加工量，还可能造成金属过早