仓储管理制度及流程.doc

仓储管理制度及流程 目的 ? 通过制定仓库的管理制度及操作流程规定，指导和规范仓库人员的日常工作行为，对有效提高工作效率 起到激励作用。 适用范围 ? 仓库的所有工作人员 职责 ? 仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理，协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。 ? 仓管员负责物料的收料、入库、发料、退料、储存、防护工作。 ? 仓务员负责单据追查、保管、入帐。 ? 仓库杂工负责货物的装卸、搬运、包装等工作。 仓库主管、质检员、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确定和废弃物的处置工作。 ? 四、仓储管理规定 原材料收货及入库 ? （1）需严格按照 “收货入库单”的流程进行作业。 ? 采购员将“采购订单”给到仓库后，仓库需将此物料放在指定的检验区内，作好防护措施。 ? 仓库收货时需要求采购人员给到“采购订单”，没有时需追查，直到拿到单据为止，仓库人员有追查和保管单据的责任。 仓库收货时的原材料必须有采购部提供的采购订单，否则拒绝收货。 ? （4）仓库人员与采购共同确认送货单的数量和实物，如不符由采购人员联系供货商处理，并由仓管在送货单签字确认实收数量。 ? （5）仓库人员对已送往仓库的原材料及时通知质检员进行物料品质检验。 ? （6）对质检员检验的合格原材料开“物料入库单”并经仓库主管签名确认后进仓，对不合格原材料进行退货。 ? （7）仓库原则上当天送来的原材料当天处理完毕，如有特殊最迟不得超过一个星期。 ? （8）仓库对已入库的原材料进行分区分类摆放，不得随意堆放，如有特殊情况需在当天内完成。 ? （9）仓库对不合格的原材料放在指定的退货区，由仓库主管、采购共同确定退货。 2、原材料出库 ? （1）需严格按照 “物料领料单”、“生产通知单”、“开发部调用单”的流程进行操作。 ? （2）仓库的生产原材料出库依据是物料部门提供的BOM（即单件用量通知单），生产通知单中生产数量，及 厂部所规定的原材料损耗进行核料，并由部长签名确认。 ? （3）仓库把所出库之原材料配好，并填好“物料领料单”后，通知相关的领料部门进库领料，并由领料部门负责人签名确认后方可让原材料出库。 ? （4）仓库出库物料的原则是同一原材料做到先进先出。 ? （5）超用物料的出库必须依据由生产部长签名确认“领用超单”，且超用人注明了超用原因，以及得到上级主 管部门的批准的“领用超用单”，仓库方可发料。 ? （6）开发部门的物料调用依据是由开发部门填写“调用单”，并由开发部负责人签名确认，并经物料部门同意后，仓库才可以依此办理相关手续，否则予与拒绝。 ? （7）仓库任何人员都无权给没有办理相关手续的原材料出库。 3、退厂原材料的处理 ? 需严格按照 “退厂物料通知单”进行操作。 ? （2）对采购来的不良物料需要及时通知采购部，并由采购部给予处理意见且签名确认后，可暂放仓库，待采购部把原材料退与供应商。 ? （3）对于不良原材料不可以办理出入库用续。 4、 原材料报废 ? （1）严格执行 “报废单”进行操作 ? （2）发现仓库库存物料不良时及时处理或通知上级主管部门处理。 ? （3）需要区别分开库存物料报废、来料不良的报废部分、客户退回的报废物料，并且分开保管。 5、半成品收货及入库 （1）在收货过程中，如发现产品的总包数（仓库管理人员必须全点）不对，仓库则拒绝收货。 （2）在收货过程中，如发现产品的总数量不对，仓库则拒绝收货。 （3）在收货过程中，如发现产品的包入数（仓库管理人员抽点总数量的10%）不统一或不准确，仓库则拒绝收货。 （4）在收货结束后，仓管应将同类产品放在相同区域的相应板位上。 （5）在收货过程中，如发现作业员使用不规范的垫仓板（以1.1米*1.1米*0.09米的完好仓板为宜）堆放产品或垫仓板未按要求（先放一个废纸板，再放垫布）摆放的，仓库拒绝收货。 （6）在收货过程中，如发现产品堆放不整齐（产品堆放方向、顺序要一致）、不规范（产品不要超出板外、相同物件必须放于一起）或同一仓板堆放两种（含)以上的产品，仓库可以拒绝收货。 6、签单 仓库管理人员确认产品无误后，配合送货人员签单。 做账 仓库管理人员必须将当天仓库进出数量及时入电脑，同时保存相应单据。 整理 （1）勤于整理：必须对仓库进行经常性整理，以便节约板位、方便管理。 （2）分类整理：必须把同类产品放在同一区域内，这样便于查找、便于管理。 （3）规范整理：必须把数量较少的同类产品合并到一起，把零头合并成整包。仓板的摆放应整齐一致，有条不紊。 9、配货与发货 （1）配货：仓管必须凭施