第十章 二次成型.pptVIP

第十章 二次成型;什么是二次成型---将一次成型所得热塑性型材再次加热至半熔融成型 半熔融---即类橡胶态，加工所处温度低于但接近粘流温度Tf（非晶）或熔融温度Tm（结晶），通过粘弹形变而成型 原料---热塑性塑料 二次成型的方法—— 中空吹塑→容器 薄膜的拉伸→编织袋、捆扎绳、拉伸膜、热收缩膜 热成型→薄壳类包装物 合成纤维拉伸变形热定型→成品纤维;第一节 二次成型原理;二、聚合物的粘弹性形变→二次成型形变的获得 总形变=普弹形变+高弹形变+粘性形变p340式10-1 P340图10-2 普弹形变（弹性模量很大，形变量很小）：键长、键角的变化，瞬间发生，形变很小(ab段) ，外力撤除，立刻完全回复(cd段) ab段=cd段 高弹形变（弹性模量较小，形变量大）：是在力作用下，大分子链由卷曲构象转化为伸展构象的宏观表现（链段运动），需要一定时间(在bc段内，bc???=高弹形变+粘性形变)，外力撤除，高弹形变逐渐完全回复(de段) ，回复快慢与温度有关，温度愈低回复愈慢，甚至看不到回复P341图10-3c（室温） 粘性形变（即塑性形变，在屈服应力之上才能发生）：高分子间的滑移(在bc段内) ，不可回复 二次成型时物料的形变与回复—— ①普弹形变很小，可以忽略； ②物料处于类橡胶态时粘性形变较小，也可以忽略 （注意：增大外力或延长受力时间相当于 降低了粘流温度Tf，迫使大分子滑移程度增加， 产生不可回复的塑性形变， 即在此情况下粘性形变增大）；所以其形变即为 ③高弹形变，而高弹形变的回复与温度有关。 →★对于Tg＞＞室温的无定形聚合物例如PS、PC， 二次成型后在室温附近冷却其形变被冻结而使形状固定； 对于部分结晶聚合物例如PE、PP， 冷却时结晶部分结晶，而使形状固定;三、成型条件的影响→温度对形变大小和稳定性的影响 二次成型温度---对无定形料为接近但低于Tf略高于Tg 影响残余形变（有效形变 ，即加工后获得的形变）的因素—— 模具温度：冻结形变时的模具温度低，残余形变大 成型温度：成型温度高，残余形变大（原因：成型温度提高，粘性形变增加） 收缩温度（是指将制品加热，加热后制品形变的回复加快，即收缩了）：收缩温度提高，残余形变减少（收缩温度相同时，成型温度愈高，残余形变愈大，因此提高成型温度可使制品获得强的抵抗热收缩的能力， 也就是制品形状稳定性好，也就是可以在较高温度下使用，见P342图10-4）;第二节 中空吹塑成型 Blow Molding;二、挤吹 工艺过程：挤出管坯→合模（模具切口将管坯切断）→吹塑→空气保压→冷却定型→开模P344图10-7 　 优点---生产率高，型坯温度均匀制品强度高，设备投资少，制品式样多 挤吹方法---单层直接挤吹，多层共挤吹，挤出-蓄料-压坯-吹塑，挤拉吹 1、单层直接挤出吹塑（挤吹） 工艺过程：挤出管坯→合模（模具切口将管坯切断）→吹塑→空气保压→冷却定型→开模P344图10-7 2、多层共挤吹 与单层挤吹的区别---挤出管坯部分不同，要用挤多层管坯的机头，例P345图10-8挤三层 　 技术关键：层间黏结强度。提高黏结强度的方法：①各层原料中加入黏结组分②增加黏结中间层 多层共挤吹的目的--制阻隔性好的容器用于药品食品化妆品等 3、挤出-蓄料-压坯-吹塑 蓄料的目的：制大型中空容器 带蓄料缸的吹塑机P345图10-9;三、中空吹塑工艺过程的控制 影响中空吹塑制品质量的工艺因素---型坯温度、吹塑模温度、充气压力、充气速率、吹胀比、拉伸比、冷却时间 1、型坯温度 型坯温度对形状稳定性的影响：①型坯温度↑，熔体黏度↓，形状稳定性↓②离模膨胀效应：型坯温度↓，型坯长度收缩壁厚增大 型坯温度对制品光洁度和接缝强度的影响：型坯温度↑，光洁度和接缝强度↑ 所以在不太严重影响形状稳定性的情况下使用较高的型坯温度 2、充气压力和充气速率 充气压力---由半熔融态型坯黏度、模量而定，模量↑，压力↑，为0.2-0.7MPa，压力大小还与制品厚度和容积有关，厚度、容积↑，压力↑。压力应保证外形、花纹、文字清晰 体积流率与气流速度---体积流率大，吹胀时间短，壁厚均匀表面质量好。但气流速度不能太大，为此可加大吹管直径 3、吹胀比——是制品尺寸与型坯尺寸之比，为2-3倍。吹胀比大，材料节约，但壁薄，成型困难，制品强度降低；吹胀比小，耗用材料多，成本高 4、吹塑模具温度（成型时） 吹塑模具温度由塑料种类而定：Tf或Tm高者，吹塑模具温度高 吹塑模具温度过低，会使吹胀前过早冷却，导致吹胀困难；吹塑模具温度过高，吹胀后冷却时间长，生产效率低 5、冷却时间