手机前壳注塑模设计论文.docVIP

手机前壳注塑模设计 摘 要 本课题主要是针对手机前壳的模具设计, 介绍注塑模具的设计方法和流程。该课题首先从产品结构工艺性，运用UG.AUTO CAD软件对零件进行模流分析,然后选择注塑机并确定型腔数目。然后确定成形方案:总体结构设计、分型面设计、浇注系统设计、脱模机构设计、冷却系统设计等。最后进行工艺参数校核,包括注射量、锁模力、注射压力、模具厚度和注射机闭合高度等方面。根据题目设计的主要任务是手机壳注塑模具的设计，通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。 数控加工技术体现着一个国家的工业化生产能力，是制造业发展的基础。数控技术在现代企业的大量应用，使制造技术正朝着数字化的方向迈进，出现了以信息驱动的现代制造技术，其核心就是数控加工设备替代了传统的加工设备。与此同时，数控技术正朝着高精度、高柔性、高可靠性以及复合化（工序复合化、功能复合化）的方向发展。 关键词：塑件，注塑模，分型面目 录 目 录 1 一．绪论 3 1.1 塑料注射成型简介 3 1.2 塑料模具技术的发展 3 1.3 我国塑料模具现状及发展趋势 4 1.4 本设计的意义及目的 4 2 塑料成型工艺基础 5 2.1手机前壳的造型设计 5 2.2手机壳塑料的确定 5 2.2.1 PC/ABS 5 2.2.2 PC/ABS的工艺特性 5 2.2.3 塑件选择 6 2.3注射成型原理及工艺特性 6 3 塑件工艺性分析 7 3.1分析塑件的结构工艺性 7 3.2工艺性分析 7 3.3注塑机的确定 8 4塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计 8 4.1型腔数目的确定 8 4.2分型面的选择 9 4.4普通浇注系统的设计 10 4.4.1 普通浇注系统的组成及设计原则 10 4.4.2主流道的设计 11 4.4.3浇口的设计 11 4.4.4分流道的设计 13 4.4.4冷料穴和拉料杆的设计 14 4.4.6排气系统的设计 14 5 成型零部件的结构设计 15 5.1 凹模的结构设计 15 5.2 型芯结构的设计 16 5.3 成型零部件的工作尺寸的计算 17 5.3.1 计算成型零部件工作尺寸要考虑的因素 17 5.3.2 型腔和型芯相关尺寸的计算 18 5.3.3 矩形型腔侧壁和底板厚度的确定 21 6 结构零部件的设计 22 6.1 注射模架的选择 22 6.2合模导向机构的设计 22 6.2.1导柱导向机构设计要点： 22 6.2.2导柱的设计 23 6.2.3 导套的结构设计 24 7 推出机构的设计 25 7.1 推出机构设计原则 25 7.2 推出机构的选择 25 7.3 推出力的计算 26 7.4 推杆的设计 26 8 加热、冷却系统的设计 28 8.1 冷却回路的尺寸确定 28 8.2 冷却回路的布置 28 9 主要尺寸的校核 30 9.1 模具厚度的校核 30 9.2 开模行程的校核 30 10 总结 31 参考文献 32 致 谢 33 一．绪论 1.1 塑料注射成型简介 将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射、挤出、压缩、压延和吹塑等，其中，注射成型方法在机电工业中应用最多。注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理就是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。注射成型也称为注塑成型，将它与挤出和压延成型方法相比，注射成型可以用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制品，而挤出和压延则主要用来成型截面尺寸一定长度连续的二维塑料制品。将注射成型与压缩和压注成型相比，它又具有应用面大、成型周期短 、生产效率高、模具工作条件可以得到改善，以及制品精度高和生产条件比较好、生产操作容易实现机械化等多方面的优势。在中空吹塑成型中，注射成型还常常被用来生产吹塑所用的型坯。 注射成型在整个塑料制品生产行业占有非常重要的地位，目前，除少数几种塑料外，几乎所有的塑料品种都可以采用注射成形。据统计，注射制品约占所有塑料制品总产量的30％，全世界每年生产的注射模数量约占所有塑料成型模具数量的50％。 1.2 塑料模具技术的发展 近十年来，国内外塑料成型加工行业都在不断的改进和提高模具设计和模具制造技术，从而投入了大量的资金和研究力量。经过不懈努力，已经取得许多成果，归纳起来有一下几个主要方面。 （1）模具加工技术的革新； （2）各种模具新材料被广泛应用； （3）模具零部件的标准化和专业化生产程度越来越高； （4）CAD/CAM技术应广泛使用； 1.3 我国塑料模具现状及发展趋势 我国