扬子-芳烃吸附分离装置运况分析与调优.docVIP

吸附分离装置的运况分析与调优 陈松林 夏中才 （中国石化扬子石化股份有限公司芳烃厂） 摘 要：文章介绍了近年来对吸附分离装置所进行的技术攻关与技术改造，并依据模拟移动床吸附分离理论，对目前吸附分离装置的运况进行分析，提出对吸附分离装置进一步调优的设想。 关键词：吸附分离 攻关与改造 运况 调优 扬子石化股份公司芳烃厂吸附分离装置是采用美国环球油品arex模拟移动床工艺技术，生产高纯度对二甲苯（PX）的装置。吸附塔共装填K-Ba-X型分子筛吸附剂1406.25吨（t），体积1599.4m3，装填密度0.8096t/m3，装填效率74%，其中选择性体积14.5%，非选择性体积59.5%。自1990年3月装置开车以来，装置不断通过技术攻关和技术改造，消除瓶颈，进行升级扩能， PX产量由最初设计的45万吨/年提高到55万吨/年，PX 纯度可控制在99.50%（重）以上，PX单程理论收率（以下简称单收）可控制在92.00%（重）以上 。但吸附剂已投用14年，其吸附分离性能呈下降趋势，装置超负荷运行时，PX单收较低，同时吸附分离装置中关键设备和关键调节阀的运况也不甚理想，因此必须对吸附分离装置进一步调优，从而实现装置运行最佳化。 1 UOP Parex模拟移动床工艺原理 UOP Parex法是利用吸附剂的选择性吸附性能，从二甲苯的同分异构体、乙苯及非芳烃的烃类的混合物中选择性吸附PX，再通过解吸剂（对二乙基苯）将其解吸出来，送入精馏系统进行分离，生产高纯度PX的连续分离方法。 模拟移动床工艺采用2个串联的立式吸附塔，由2台循环泵维持塔内的液体向下流动，每个吸附塔分为12个床层，每个床层用床层管线与旋转阀连接，通过旋转阀分配7股物料同时进出吸附塔，旋转阀周期性步进旋转，进行吸附塔床层管线依次向下切换，接连不断地改变吸附塔床层进料口位置，模拟吸附剂向上运动，实现了固相的分子筛吸附剂与液相物料的逆向传质。 图1 模拟移动床圆环形操作示意图 吸附塔通过七股物料的进出，将吸附塔24个床层按一定规律划分为吸附区(7)、精制区(9)、解吸区(5)、缓冲区(3)（见图1）。吸附分离效果主要取决于吸附塔四个主要流程性能变量即循环比值(相当于筛油比)、精制区回流比、解吸区回流比和缓冲区回流比的控制。 2 历年技术攻关和技术改造情况 吸附分离装置循环泵的计算控制器和旋转阀控制系统是采用20世纪70年代初UOP Monirex专利技术，装置故障发生的频率高，1994年6月对循环泵的计算控制器和旋转阀控制系统进行了DCS控制系统改造。并针对PX单收较低的情况，利用DCS控制系统以程序控制的方式将一次冲洗液流量与被冲洗的床层管道体积相关联，以每次冲洗的床层管线的实际体积倍数确定当前的一次冲洗液流量，实现一次冲洗液流量精确控制，在纯度不变的条件下PX单收提高到92.00%（重）以上，PX产量提高了11％以上。为消除夏季装置高负荷生产的瓶颈，同年10月对抽出液塔DA-604和抽余液塔DA-603塔顶冷却方式进行了改造，在DA-604塔塔顶空冷后新增加一台冷凝器；利用解吸剂冷却循环流程冷却DA-603塔塔顶回流泵出口部分物料。 为提高PX产品质量，1995年10月对旋转阀转子板进行了改造，将吸附精制Ⅱ区床层数由原来的5增加到6，解吸Ⅲ区床层数由原来的5减少到4，PX纯度达到99.50%（重）以上。 为消除装置高负荷生产的瓶颈，1997年8月对吸附分离装置进行了改造，精馏系统新增一抽出液塔，将原抽出液塔改造为PX成品塔，原DA-603塔为A塔并新增四台塔顶空冷器和塔底新增两台解吸剂直接去缓冲罐泵，原PX成品塔改造为DA-603B塔。为减少公共吸入口死区的物料，吸附系统对公共吸入口管线上阀门进行了改造，将公共吸入口阀改为电动阀；为减少封头物料进入吸附塔内，吸附系统对封头冲洗控制方式进行了改造，将封头冲洗部分物料引出至DA-603A塔，并由调节阀控制。装置的处理能力因此提高了21.56%。 针对PX成品塔DA-605塔顶PX含量过高的情况，1998年4月对PX成品塔DA-605灵敏板重新核算，确定第十四块塔板为灵敏板，并采用温差与塔顶回流进行串接控制，从而消除塔压波动影响，使控制参数运行平稳，塔顶PX含量控制由5%（重）降低到在2%（重）以内。 为进一步提高DA-603A塔的运行质量，2001年8月对DA-603A塔实现先进控制，塔运行更加平稳，解吸剂被OX污染的频率和塔运行能耗进一步降低。 为进一步降低解吸剂循环量，2003年4月，在吸附分离装置中安装了吸附分离调优控制软件，实现在线运行，将一次冲洗液流量和解吸剂流量与各床层管道体积相关联，实现解