4第三章 准时制生产方式.ppt

第三章 准时制生产方式（Just in Time, JIT） 一、JIT的产生二、JIT思想三、JIT的具体目标四、JIT的体系结构 五、JIT生产控制机制六、ERP中JIT系统的实现 JIT的理想境界： 将必要的物料（原材料和零部件），以必要的数量和完美的质量，在必要的时间送到必要的地点。 一、 JIT的产生 丰田喜一郎（丰田汽车公司原社长）在20世纪50年代曾说过：“像汽车生产这种综合工业，最好把每个必要的零部件非常及时地集中到装配线上，工人每天只做必要的数量。” 1956年，丰田汽车公司制造部长大野耐一去美国参观，被当时已在美国普及的“超市”所吸引，启发了他的想象力。 所谓超市，对顾客来说就是能在需要的时候只按需要的数量购买需要的物品的商店。对于超市方面，必须考虑顾客的需要，准备好各种物品并在顾客买走后及时补充。超市不设多余的库存，其商品陈列货架就相当于仓库，它是靠及时地补货来满足顾客购买需要的。大野构想： 50年代末，丰田汽车公司开始试行准时生产方式； 60年代，准时生产方式覆盖到丰田公司所有工厂，并开始应用于外协厂家； 70年代，纳入丰田公司JIT的外协厂家达到98%； 应用效果：1980年，丰田公司流动资金周转达到87次/年，流动资金周转天数仅为4.2天，约是日本国内平均水平的9倍。 1980年代以后，西方工业化国家普遍应用JIT。 到1987年，美国有25%的公司应用JIT生产方式，1992年达到55%左右。 二、JIT思想 减少非附加价值时间，降低非附加价值时间的费用。 三、JIT的具体目标 废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平； 库存量最低（零库存）。JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的产物； 准备时间最短（零准备时间）。准备时间长短与批量选择相关，JIT一般采用极小批量； 生产提前期最短。短提前期与小批量相结合，应变能力强，柔性好； 零部件搬运量最低。零部件搬运是非增值操作，搬运少，还可节约装配时间，减少装配中出现的问题； 机器设备损坏率低。 四、JIT的体系结构 1. JIT的基本手段 （1）适时适量生产 “在需要的时候、按需要的量生产出所需的物品。” （2）弹性配置作业人数 降低劳动费用是降低成本的一个重要方面。具体方法是实施独特的设备布置，以便能够将需求减少时各作业点减少的工时集中起来，以削减人员。 从作业人员的角度来看，意味着标准作业时间、作业内容、作业范围、作业组合、作业顺序等一系列变更。因此要求作业人员必须是具有多种技能的“多面手”。 （3）质量保证 使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止设备运行。为此，须在生产设备上安装各种加工状态检测装置和自动停止装置。 须建立一线操作人员发现产品或设备问题时有权自行停止生产的应急管理机制。 2. JIT实现方法 （1）生产同步化 传统生产中，各个工序之间相互独立，各工序加工的零部件累积到一定数量后才能被运送到下一道工序。 JIT的生产同步化原则，是指前一道工序结束后，立即转入下一道工序，工序间不设仓库，尽量使工序间的在制品储存接近于0。 理想状态：单件加工 → 单件传送 实际状态：小批量（尽量极小化批量） 同步化实现： 合理布置设备 缩短作业更换时间 制定合理的生产节拍 采取后工序领取的控制流程 （2）生产均衡化 所谓生产的均衡化，指总装配线（最后一道工序）领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，使前面各工序能够混合地加工多种零部件。 均衡化实现： 制定合理的生产计划，控制产品的投产顺序； 使专用设备多用化、通用化； 制定标准作业（即制定合理的操作顺序和操作规范）。 （3）看板管理 看板——通常是一张装在塑料袋里的长方形卡片，上面详细记载着零部件的名称、存放地点、领取数量、领取时间等信息。 单卡系统 即当后道工序操作者用完一箱零件后，将一张看板挂在箱上，然后把箱子送到前道工序，前道工序收到看板后，立即开始生产，待箱子装满后，即将整箱零件连同看板送回后道工序，零件加工、搬运均依据同一张看板卡。 双卡系统 即将生产指令和搬运指令分别用生产看板和搬运看板来表示，当后道工序用完一箱零件后，就把搬运卡挂在箱上，然后由搬运人员将空箱送到前道工序；而前道工序已事先生产出一部分零件，并在每个盛满的箱子上挂着生产卡，搬运人员将装满零件的箱子挂上从后道工序带来的搬运卡，然后送往前道工序，而将生产卡留在空箱上作为继续生产的生产指令。 单、双卡系统的比较 （1）单卡：前道工序是在看板到达后才开始生产； 双卡