ERP──Enterprise Resource Planning 企业资.pptVIP

ERP──Enterprise Resource Planning 企业资源计划系统，是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。 物料编码有时也叫物料代码，是计算机系统对物料的惟一识别代码。 物料编码文件：物料技术资料信息、物料的库存信息、物料计划管理信息、物料的采购管理信息、物料的销售管理信息、物料的财务有关信息、物料的质量管理信息。 物料清单(BOM—Bill Of Materials)是描述产品结构的文件。它表明了产品组件，子件，零件知道原材料之间的结构关系，以及每个组件所需要的各个下属不见得数量。 工作中心（Working Center,简称WC）是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务时同时也发生了加工成本。工作中心是ERP系统的基本加工单位。是进行物料需求计划与能力需求计划的基本资料。大大简化了管理流程。 工作中心能力=每日班次*每日工作时数*效率*利用率 工作中心直接费率=工作中心直接发生费用/工作中心日工作时数 工作中心间接费率=分摊系数*车间发生的简介费用/工作中心日工作时数 提前期是指某一工作的工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。 计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也既为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。 生产类型的划分-按产品使用性能：通用生产、专用生产 按生产工艺特点：流程型、加工组装型 按生产稳定性与重复性：大量生产、成批生产、单件小批生产 按产品需求特性：订货生产、备货生产 现货生产（Make To Stock-MTS）订货生产（Make To Order-MTO）订货组装（Assemble To Order-ATO）工程生产（Engineer To Order-ETO） 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计划层次。 主生产计划在ERP系统中骑着承上启下的作用。实现从宏观计划到微观计划的过度与连接。同时，又是联系客户与销售部门的桥梁。 粗能力计划PCCP粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力，计算量要比能力需求计划小许多。主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。 粗能力计划的计算 建立关键工作中心的资源清单。 进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力，找出超负荷时段 再确定各时段的负荷有哪些物品引起的，各占用的资源情况如何，然后平衡工作中心的能力，同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划时制订进行）。 MPS计算流程 物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。物料需求计划主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？（来源于MPS）要用到什么？（根据BOM展开）已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么？(计算出结果)何时安排？(计算出结果) 能力需求计划（Capacity Requirement Planning，简称为CRP）是对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。能力需求计划解决如下问题：各个物料经过哪些工作中心加工？各工作中心的可用能力是多少，负荷是多少？工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少？ 时段（Time Period）。时段就是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。 6. 物料需求计划（MRP） 生成MRP的流程图 工作中心加工物品的负荷计算如下：负荷=该物品产量×占用该工作中心的标准工时（或台时）能力－负荷≥0，则满足加工要求，能力富余（或刚好）。能力－负荷＜0，则不能满足加工要求，能力不足。 能力需求计划运行的流程图 无限能力计划 无限能力计划是在作物料需求计划时不考虑生产能力的限制，而后对各个工作中心的能力、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产生能力报告。当负荷＞能力时，对超负荷的的工作中心进行负荷调整。 有限能力计划