轮胎式运梁车轮毂平衡轴断裂原因分析.docVIP

精品论文 参考文献 轮胎式运梁车轮毂平衡轴断裂原因分析 朱焱 　　中铁二局集团新运工程有限公司 四川成都610031 　　摘　要：运梁车是高铁建设中至关重要的大型专用设备，运输箱梁过程中，其多轮轴结构能够适应复杂的路况并且实现轮轴荷载自动均衡，本文介绍了轮胎式运梁车的主要技术特征，对其轮毂平衡轴的断裂的力学原因进行分析，得出结论如下：疲劳损坏是轮胎式运梁车平衡轴断裂的主要原因，另一方面，施工地段路况复杂加剧了平衡轴断裂的速度，平衡轴直径设计尺寸偏小也是导致平衡轴断裂的重要因素。 　　关键词：运梁车；自动均衡；平衡轴；断裂分析 　　一、轮胎式运梁车的主要技术特征 　　国内高铁建设中箱梁运架施工所用900t运梁车外形结构基本相同，由中铁科工集团与中铁二局新运公司联合研制的YL900型运梁车具有一定的代表性。900t运梁车主要承担双线整孔???梁在施工便道、路基、桥梁、隧道的运输工作，并具有驮运箱梁架桥机实现转场运输的功能。900t运梁车的成功研制打破了国外技术在此领域的垄断，其具有以下技术特征： 　　(1) 运梁车运输箱梁过程中，32根（有的运梁车设计为34根）车轴上的轮胎分成三组通过液压油缸自动均衡轮轴荷载，能保证梁体始终处于三支点状态，梁体受力均匀，在同一平面高差不大于3mm，满足高速铁路箱梁支点高差不得超过4mm的要求。 　　(2)轮胎的最大转向角度可以达到plusmn;43deg;，转弯半径小，机动性能强。 　　(3)运梁车具有视频监控和基于光学识别的运行偏差监控系统,具有自动纠偏功能。 　　(4)转向系统采用负载传感回路，通过配备大排 　　量的液压泵，使得转向油缸工作速度更快，响应转向速度高，纠偏动作迅速。 　　 　　二、运梁车轮轴荷载自动均衡原理 　　1、轮胎式运梁车轮轴结构 　　相同型号的轮胎成对地安装在运梁车轮轴两侧的轮毂上面，每个轮轴前端凸缘与弯臂之间均铰接一根能够伸缩的液压油缸，每个轮轴的轮毂后端钳入并牢固地焊接一根平衡轴，平衡轴伸出轮毂部分为精加工圆轴，其通过十字形轴套与弯臂联接成为双铰链结构的运动配合副，运梁车载梁行驶过程中，荷载通过弯臂、液压油缸、十字形轴套和平衡轴传递至轮毂和轮胎，运梁车轮轴结构如图2所示。 　　 　　2、轮胎荷载自动均衡原理 　　运梁车的每个轮轴均设有一根液压油缸，以32轴运梁车为例，32个轮轴分成三组：前端左右16根油缸的连通为一组，后端左右各8根油缸分别相通为两组。每组液压油缸的有杆腔和无杆腔分别相互连通，平整路面上，各轮胎受力大小平均，当运梁车行驶途经前后高低不同的复杂路面时，将导致不同的轮轴受力大小不等，此时通过液压油缸的连通器原理和十字形轴套的双铰链结构，受力较大的液压油缸会自动收缩将多余的荷载传递给受力较小的液压油缸，重新分配和调节荷载实现自动均衡，确保同组轮轴的受力大小基本相等。轮毂上面悬臂焊接的平衡轴与十字形轴套内圆配合并用止挡螺母限位，在横向方向，当运梁车行驶途经左右存在高差的路面时，轮组的平衡轴在十字形轴套内将环绕弯臂自由转动，始终保持两侧轮胎着地并同等受力，如图3所示。通过铰接并分组连通的液压油缸以及平衡轴与十字形轴套的巧妙配合能够使轮轴和轮胎在纵横两个方向均能自行调节适应复杂的路面状况，确保各组轮轴和同组轮轴的轮胎受力大小自动均衡，此即为运梁车轮轴与轮胎荷载自动均衡的工作原理。箱梁在运梁车上面有四个支点，运梁车前端液压油缸油路相通的两个支点将转化成为一个支点，形成三点支撑状态，此即三点平衡原理，能够保证梁体始终处于三支点状态，避免梁体结构受扭。国内外的箱梁运梁车几乎都采用这种技术确保箱梁结构在运输过程中不被损坏。 　　 　　三、轮毂平衡轴断裂原因分析 　　1、轮毂平衡轴集中断裂现象 　　笔者出差到哈大客运专线检查运架设备运行情况，同事反应正在使用的YL900型运梁车多组轮轴的平衡轴在较短时间段内出现集中断裂现象，经现场观察和仔细比对发现，各平衡轴的断裂位置，断口形状（如图4所示）和纹路基本相同，从断裂位置上看，无一例外都是在轴肩位置发生断裂，数量较多的平衡轴为何会在较短时间段内出现集中断裂现象，下面结合平衡轴受力、工地路况以及断口的形状特征进行详细分析。 　　 　　2、平衡轴断裂原因分析 　　以轮胎、轮毂和平衡轴组成的结构体为研究对象作其受力图，如图5所示，平衡状态下本研究对象共受三个力，地面作用给轮胎的反力NC通过车轮圆心，液压油缸为二力构件，其作用在轮毂上的力RA通过活塞杆轴线，由三力平衡汇交定理可知，研究对象所受三个力RA、RB、NC必然相交于点O，由此可分别确定平衡轴在平整地面、低凹地面、凸出地面三种不同路况下受力矢量RB的方向，由作图过程可知，平衡轴主要承受弯曲和拉伸载荷，当运梁车驮运箱梁经过凹凸不平的路基、坡道和箱梁接缝时，其受力矢量RB的方向