机械制造技术课程设计-分离轴承套筒工艺及夹具设计.docVIP

机械制造基础课程设计 设计题目：制订分离轴承套筒工艺及钻4孔夹具设计 全套图纸加 班 级： 学 生： 指导教师： 目 录 设计任务书 零件的分析……………………………………… 工艺规程设计…………………………………… （一）、确定毛坯的制造形式…………………… （二）、基面的选择……………………………… (三) 工艺阶段划分 （三）、制订工艺路线…………………………… （四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺 寸的确定…………………………………………… （五）、确定切削用量及基本工时……………… 夹具设计………………………………………… 参考文献………………………………………… 零件的分析 （一）零件的工艺分析 分离轴承套筒是一种常见零件，在机械产品中，常具有定位，联接的作用，这个零件从零件图上可以看出，他的设计基准是?44mm孔中心，加工表面是以?44mm为中心的加工表面：加工表面包括：?51mm，?52mm，?53mm， ?62mm圆柱面；?44mm，?4mm，?5mm孔，1/8＂螺纹孔；B,C,D,E，F面及端面； 由以上分析可知，对于这些加工表面而言，我们关键是加工出?44孔，并以此为其准加工其它表面，并且保证其它表面与孔之间的位置精度要求。 图1　零件图 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为HT18-36，考虑到该零件在机械产品中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为大批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯采用金属模型铸造，采用专用压力设备。 （二）基面的选择 基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：以上下表面和两侧面作为粗基准，以消除，，三个自由度，用以消除，，三个自由度，达到完全定位。 对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。 (四)工艺阶段划分 当零件表面精度和粗糙度要求比较高时，往往不可能在一个工序中加工完成，而划分为几个阶段来进行加工。 ．粗加工阶段 主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是使用大功率机床，选用较大的切削用量及尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。 ．半精加工阶段 完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作准备。 　 ．精加工阶段 保证主要表面达到图样要求。 ．光整加工阶段 对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。 ?44mm孔， ?52mm柱面，及铣B,C,D,E表面。 （四）制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为小批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以部分专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。 1．工艺路线方案一 工序Ⅰ 铸造成型。 工序Ⅱ 时效处理并涂漆。 工序Ⅲ 粗车端面Ｆ，粗车。 工序Ⅳ 车端面E,车孔，粗车，半精车，精车，倒角C1. 工序Ⅴ 半精车，粗车，粗车，精车，精车，倒角。 工序Ⅵ 粗铣面B，C，D，E,精铣面B，C，D，E 工序Ⅶ 钻孔 工序Ⅷ 钻孔 工序Ⅸ 铣端面 工序Ⅹ 钻管螺纹1/8’’螺纹底孔，攻丝 工序Ⅺ 清洗检验。 2.工艺路线方案二 工序Ⅰ 铸造成型。 工序Ⅱ 时效处理并涂漆。 工序Ⅲ 铣端面E． 工序Ⅳ 粗车端面Ｆ，粗车。 工序Ⅴ　车孔，粗车，半精车，精车，倒角C1. 工序Ⅵ 半精车，粗车，粗车，精车，精车，倒角。 工序Ⅶ 粗铣面B，C，D，E,精铣面B，C，D，E 工序Ⅷ 钻孔 工序Ⅸ　钻孔 工序Ⅹ 　铣端面 工序Ⅺ 钻管螺纹1/8’’螺纹底孔， 工序Ⅻ　攻丝 工序ⅩⅢ　清洗检验。 工艺方案的比较与分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序较分散，适合大中批生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大、中批量生产。方案一把工件加工工序分得很集中，能减少设备投资，增加换刀及铺助时间，适合小批量生产。两种方案的装夹都比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且是大批量生产，所以采用方案二比较合适。 （五）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定