车削外圆柱面.ppt

机电控制技术 车工工艺与技能训练 使用三爪自定心卡盘时应注意以下几点： （1）工件在卡爪间必须放正，轻轻夹紧，夹持长度至少10 mm。工件紧固后，随即取下扳手，以免开车时扳手飞出，砸伤人或车床。 （2）开动车床，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆，若有偏摆应停车，用小锤轻敲校正，然后紧固工件。 （3）移动车刀至车削行程的左端，用手旋转卡盘，检查刀架等是否与卡盘或工件碰撞。 一般可以根据下面的原则选择精车刀： （1）前角一般应取大些，使车刀锋利，以达到减小切削变形，并使切削轻快的目的。 （2）后角取得大些，以减少车刀和工件之间的摩擦。精车时切去少量的金属，对车刀的强度要求不太高，因此允许取较大的后角(6°～8°)。 （3）取较小的副偏角或刀尖处磨修光刃，修光刃长度一般为（1.2～1.5）f，以提高工件的表面质量。 （4）采用正值的刃倾角(3°～8°)，以控制切屑流向待加工表面。 （5）精车塑性材料工件时，前刀面应磨有较窄的断屑槽。 在安装车刀时，必须注意以下几点： （1）车刀安装在刀架上，其伸出长度不宜太长，在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。车刀伸出的长度一般以不超过刀柄厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，垫片应与刀架侧面对齐，如图4-1所示。而且垫片的数量要尽量少，防止产生振动。 （2）车刀刀尖应与工件中心线一样高，如图4-2（a）所示。车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小，后刀面与工件之间的摩擦增大，如图4-2（b）所示；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小，切削不顺利，如图4-2（c）所示。 1）背吃刀量的选择 粗车时背吃刀量的选择，除应留精车余量外，尽量把多余的金属一刀切去。但在具体选择时，既要考虑到车床功率，又要考虑工件－夹具－车床系统刚度等条件，一般选2～3 mm。粗车锻造和铸铁工件时，因为表面有硬皮和型砂，容易使车刀很快磨损，所以最好先倒一个角，然后选择较大的背吃刀量，这样刀尖可以避开硬皮和型砂，延长刀具使用寿命。精车时的背吃刀量应较小，一般选0.2～0.5 mm。 2）进给量的选择 粗车时进给量也应尽可能大，一般粗车时进给量为0.3～0.5 mm/r；精车时进给量的大小直接影响工件的表面粗糙度，需根据表面粗糙度的要求选择进给量，一般为0.08～0.3 mm/r。 3）切削速度的选择 切削速度的选择与背吃刀量、进给量、刀具和工件材料等因素有关。例如，用高速钢车刀切削钢料时，一般切削速度约为0.4 m/s 左右。用硬质合金车刀切削时，切削速度可提高到1～3 m/s。车削高碳钢比低碳钢切削速度低些，而车削铸铁又比钢件低些。 （1）粗车时选择切削用量，应把背吃刀量放在第一位，其次是进给量，第三位是切削速度。而精车时，如果使用硬质合金车刀，应把切削速度尽可能提高，背吃刀量和进给量因受工件尺寸、精度和表面粗糙度的限制，一般取得小些，特别是在表面粗糙度值要求较低时，进给量应取得更小些。 （2）粗车前，必须检查车床各部分的间隙，并进行适当的调整，以充分发挥车床的有效负荷能力。大、中、小滑板的塞铁，也必须进行检查、调整，以防产生松动。此外，摩擦离合器及皮带的松紧也要适当调整，以免在车削中发生“闷车”(由于负荷过大而使主轴停止转动)现象。 （3）粗车时，工件必须装夹牢靠，顶尖要顶紧。在切削过程中应随时检查，以防止工件“走动”。 （4）车削时，必须看清图纸，及时测量工件尺寸，保证加工质量。 （5）车削时，必须及时清除切屑，不要堆积过多，以免发生工伤事故。清除切屑必须停车进行。 （6）车削中发现车刀磨损时应及时刃磨，否则刃口磨钝，切削力剧烈增加，会造成“闷车”和损坏车刀等严重后果。 车削外圆的具体方法如下： （1）移动床鞍至工件右端，用中滑板控制背吃刀量，摇动小滑板丝杠或床鞍做纵向移动车削外圆，如图4-5所示。一次进给车削完毕，横向退出车刀，再纵向移动刀架滑板或床鞍至工件右端进行第二次、第三次进给车削，直至符合图样要求为止。 （2）在车削外圆时，通常要进行试切削和试测量。其具体方法是：根据工件直径余量的1/2做横向进给，当车刀在纵向外圆上移动至2 mm左右时，纵向快速退出车刀，横向不动，然后停车测量，如图4-6所示。如尺寸已符合要求，就可切削，否则可以按上述方法继续进行试切削和试测量。 （3）如图4-7所示，为了确保外圆的车削长度，通常先采用刻线痕法，后采用测量法进行。即在车削前根据需要的长度，用钢尺、样板、卡钳及刀尖在工件表面上刻一条线痕，然后根据线痕进行车削。当车削完毕时，再用钢尺或其他量具复测。 （1）用小滑板手动进给车削外圆时，小滑板导轨与主轴中心线不平行。 （2）车速过高，在车削过程中车刀磨损。 （3）摇动中滑板切削时没有消除空行程（即丝杠和螺母之间的间隙）。 （4）车削表面痕迹粗细不一