典型零件车削加工工艺.ppt

机电控制技术 车工工艺与技能训练 2）安装 工件加工前，使其在机床或夹具中占据一个正确而固定位置的过程称为安装。 3）工位 为了减少安装次数，常采用回转工作台、回转夹具或移动夹具等多工位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。 如图10-2所示为一种利用回转工作台在一次安装中顺次完成装卸工件、钻孔、扩孔和铰孔四个工位加工的实例。 4）工步 在加工表面、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀量）不变的条件下，所连续完成的那一部分工序称为工步。为了简化工艺文件，对于在一次安装中连续进行的若干相同的工步，常看做为一个工步，可称为合并工步。对于如图10-3所示零件上用一把钻头钻削六个相同尺寸的孔，就认为是一个工步。 为了提高生产率，采用复合刀具或多刀加工的工步称为复合工步，如图10-4所示。 5）走刀 走刀是切削工具在加工表面上切削一次所完成的那部分工艺过程。 一个工步可以包括一次或几次走刀。 2）生产类型 根据生产纲领的大小、产品本身的大小以及结构的复杂性，产品的制造可分为三种生产类型：单件生产、成批生产和大量生产。不同生产类型的划分见表10-3。 最常用的工艺文件的基本格式如下： （1）机械加工工艺过程卡片。见表10-5 （2）机械加工工序卡片。见表10-6 （6）选择机床、工艺装备。 （7）计算加工余量，确定工序尺寸及公差。 （8）确定切削用量，估算工时定额。 （9）确定各主要工序的技术要求及检验方法。 （10）评价各种工艺方案，最后选定最佳工艺路线。 （11）填写工艺文件。 在零件上用以确定其点、线、面的位置所依据的点、线、面称为基准。根据功用的不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。 零件在加工、测量、装配等工艺过程中使用的基准统称为工艺基准。按用途的不同，工艺基准又可分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准四种。 1）装配基准; 2）测量基准;3）工序基准;在图10-5车削钻套的B、C面的工序中， A面即为工序基准。 4）定位基准。 具体原则有以下几方面： （1）选择不加工表面为粗基准。 （2）选择重要表面为粗基准。 （3）选择加工余量最小的毛坯表面作为粗基准。 （4）粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。 （5）粗基准应选择光洁、平整、面积大、装夹稳定的表面，这样可使工件定位可靠，装夹方便。 在选择零件各表面的加工方法时，主要应从以下几个方面来考虑。 零件结构及尺寸 主要各种典型表面都有其适应的加工方法。而已加工表面的尺寸大小不同，采用的加工方案往往不同。 加工方法的选择受工件材料性质和热处理状况的限制。 从零件的整个机械加工工艺过程来看，可划分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。 粗加工阶段 : 主要任务是切除大部分加工余量，应使用高生产率的加工方法和设备。 半精加工阶段 : 要切除粗加工后可能产生的变形和缺陷，并为主要表面的精加工做好准备。 精加工阶段 : 要保证各主要表面达到图纸规定的质量要求，主要由精加工方法、工艺装备、工人技术水平来保证。 光整加工阶段 : 主要是为加工质量要求特别高。 工艺路线划分加工阶段具有以下的目的: 1）保证加工质量 2）合理使用设备 3）便于安排热处理工序 4）及时发现毛坯缺陷 热处理工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。热处理的方法、次数和在工艺过程中的位置，应根据材料和热处理的目的而定。 检验工序是辅助工序中最重要的工序，为了确保零件的加工质量，在工艺过程中合理地安排检验工序是非常必要的。 （1）尺寸精度（2）几何形状精度 （3）相互位置精度 （4）表面粗糙度 热处理工序一般包括以下三个阶段： （1）毛坯热处理 （2）预备热处理 （3）最终热处理 如图10-6所示为减速器中的阶梯传动轴简图。根据对阶梯传动 轴的结构特点、技术条件的分析，制订其机械加工工艺过程，见表10-11。 1）硬度检验2）表面粗糙度检验 3）尺寸精度检验 4）形状精度，包括圆度误差 和圆柱度误差。 5）相对位置精度检验如图10-7所示为车床主轴的位置精度检验简图。 （1）内孔技术要求 （2）外圆技术要求 （3）各主要表面间相互位置精度 ①内外圆之间同轴度 ②端面对孔轴线垂直度 套筒类零件外圆表面加工多采用车削加工，精密度高时，采用车削加工；内孔加工方法很多，选择比较复杂，需要考虑生产批量、零件结构及尺寸、精度和表面质量、长径比等因素。 （1）为减小切削力和切削热的影响，粗、精加工应分开进行，并应严格控制精加工的切削用量，以减小零件加工时的形变。 （2）为减小夹紧力