第1章 机械故障诊断技术绪论.ppt

机械设备故障诊断技术;第一章 绪 论 第二章 信号分析方法及应用 第三章 故障诊断的标准 第四章 旋转机械的振动监测与诊断 第五章 滚动轴承的振动监测和诊断 第六章 齿轮箱的振动监测与诊断 第七章 油样分析方法 第八章 红外检测方法;1.1 基本概念 故障的概念 设备故障是指“设备功能失常”，也就是设备不能达到预期的工作状态，无法满足应有的性能、功能。 功能失效，机械设备基本功能不能保证； 设备偏离正常功能;故障的分类 按故障性质分类 人为故障 自然故障;按故障产生的原因分类 先天性故障 使用性故障;状态检测与故障诊断; 机械故障诊断主要是研究某一机械设备在运行过程中动态性能的变化规律及其运行状态的识别方法。 中国工程院院士屈梁生——诊断是以机械学和信息论为依托，多学科融合的技术，本质是模式识别。 ;转子事故;现实生活和工业过程中恶性事故时有发生;现实生活和工业过程中恶性事故时有发生;调查委员会在经过４个月的调查后，提出长达２５６页的调查报告。报告认为，“挑战者”号爆炸的原因是右侧助推火箭存在问题。由于航天飞机发射时气温过低，寒冷的天气对火箭垫圈产生影响，最终导致爆炸。;现实生活和工业过程中恶性事故时有发生; 保证设备精度，提高产品质量 ;事后维修，故障维修 (Break down) 设备坏了后才去修理。 预防维修，定期维修(Preventive) 定期地检查和大修。 预知维修，视情维修 (Predictive) 周期或实时的监测，必要时才去维修。;事后维修 优点： 不需要安排计划。 对一些设备，更换比修理更便宜。 缺点： 意外停机引起生产损失。 可能引起设备的二次损坏，甚至灾难性事故。 ;预防维修 优点： 减少意外停机 缺点： 意外停机引起生产损失 过剩维修导致维修费用增加 ;预知维修 优点： 减少非计划停机损失 维修时间间隔可以延长 维修费用大为减少 缺点： 需要初始投资 需学习和培训 ;不同制度的维修成本的比较;提高企业的经济效益 ; 300MW发电机组 停产一天损失电720万kWh，约￥144万元 30万吨化肥装置 停产一天损失化肥1000t，约￥150万元 三峡2号水轮机组700MW 停机4小时损失￥400万元 ;我国因机械设备事故造成的损失十分严重 1985年10月29日山西大同第二电厂20万千瓦2号机组因超速诱发轴系强烈振动，轴系断裂为五段，机组严重损坏，直接经济损失达1400万元； 1988年2月12日陕西秦岭电厂20万千瓦5号机组轴系发生突发性强烈振动，轴系断裂为十三段，机组严重损毁，直接经济损失达3000万元； 对石化引进30万吨合成氨和40万吨尿素化肥厂中的五大透平压缩机组的初步调查结果表明，仅1977年和1978年的两年的不完全统计，机械事故就高达一百多次，遭受经济损失约有几个亿;宏观上实施故障诊断能带来经济效益 1980年度美国用于设备维修的费用为2460亿美元，其中有将近1/3 (约750亿美元)属于维修方法采用不当(包括缺乏正确的状态监测和故障诊断技术)而浪费掉的 我国1987年国营工业和交通企业有40万个以上，总固定资产约为7000亿元，每年用于设备大修、小修及处理故障的费用一般占固定资产原值的3～5%。因此，采用状态监测和故障诊断技术改善设备维修方式和方法后，一年就有可能取得数百亿元的经济效益;对生产单位有很高的收益/投资比 日本资料报道，实施故障诊断后，事故率减少75%，维修费用降低25-50% 英国2000家大型工厂采用诊断技术后每年节省维修费用达3亿英镑，而每年用于投资故障诊断系统和技术手段的费用为0.5亿英镑，从而净获益达2.5亿英镑/年 美国pekrul发电厂实施故障诊断技术后的经济效益达到其本身投入的36倍; “保证可靠地、高效地发挥设备应有的功能” 1、保证设备发挥最大的设计能力，制定合理的检测维修制度，以便在允许的条件下充分挖掘设备潜能，延长服役期限和使用寿命，降低设备全寿命周期费用； 2、能及时地、正确地对各种异常状态或故障状态作出诊断，预防或消除故障，对设备的运行进行必要的指导，提高设备运行的可靠性、安全性和有效性，以期把故障损失降低到最低水平； 3、通过检测监视故障分析性能评估等，为设备结构修改优化设计合理制造及生产过程提供数据和信息。 ;1.3 故障诊断的基本方法;离线分析诊断;;;按检测参数分;医学诊断与故障诊断;仪器分类： 便携式测振表 数据采集器 计算机化监测系统 ;测振表的外形和原理框图;计算机;