板坯事故、质量的探讨PPT.pptVIP

六、减少表面纵裂纹的措施  6、1 降低钢水过热度，稳定钢水衔接和拉速 （1）通过大包在线烘烤、红包出钢，加强大包的周转，增加吹氩时间等措施稳定大包过程温降；降低出钢温度，降低氩后温度和平台温度。第一炉平台温度控制在1610~1625℃，连浇炉温度控制在1565~1585℃；使中产包温度稳定在1530~1550℃；钢水过热度小于40℃。 2）建立以连铸为中心的炉机匹配模式，将钢水“正点率”、镇静时间、中间包温度合格率纳入生产组织考核指标，稳定钢水的衔接。 （3）加大大包水口孔径，确保换大包连浇时中间包液面高度变化不大，稳定拉速。 （4）减少结瘤和扩眼，稳定注速。 6、2 根据拉速和钢种选用合适保护渣 通过对比实验，确定不同钢种、拉速和钢水过热度下的保护渣型号并严格执行。对第一炉钢水过热度较高且拉速慢的炉次，选用熔点稍高、熔速稍慢、黏度稍大的保护渣，稳定渣的消耗量和渣层厚度。确定生产不同系列钢种的专用保护渣；加强保护渣的管理，干燥保存。对开过包在当班未用完的严禁第二次再使用。 6、3 加强培训提高中间包操作工的操作技能 通过培训提高中间包操作工和捞渣工的操作技能；通过实验对比，选用铸坯裂纹率较低的下水口；塞杆吹氩的控制阀设在中间包操作箱旁，由中间包操作工根据结晶器液面波动情况调整氩气量，确保保护渣铺展熔化均匀，铸机增加结晶器液面控制仪，确保液面波动范围小于±5mm，根据下水口受侵蚀情况调整水口的浸入深度，保证结晶器内钢水流场合理。开浇前做好潤滑、封堵，调整锥度、开口度、对弧。 6、4 加强冷却和铸机状态的临控 设立结晶器档案卡，引进精密的结晶器锥度仪，进行结晶器锥度的在线监控，要求生产班在浇注前认真测量结晶器上下口开度。当宽面上下口开度差距小于10mm时，必须更换结晶器。加强二冷水管理，更换过滤器的型号，对二冷水进行多重过滤，保证水质防止喷嘴堵塞现象。每次检修后必须对铸机状态进行确认后方可生产。 6、5强化钢水精炼 合理脱氧 促进夹渣上浮 选好中包渣 6、6结论 总之，板坯表面纵裂纹产生的主要原因是保护渣性能和拉速、钢种匹配不良，钢水不洁净，过热度高，结晶器锥度小，浸入式水口不合适导致结晶器内钢水流场不理想，二冷效果不佳等。通过加强生产组织、降低钢水过热度、稳定钢水衔接、稳定拉速，根据钢种、拉速选择合适的保护渣，通过棒芯氩气量的调节来改善结晶器液面渣层的熔化性能，通过结晶器液面自动控制等措施，可以有效地控制铸坯表面纵裂纹。 七、三角区裂纹 随着板材需求的大幅度增加，国内近几年建造不少断面的板坯连铸机，由连铸生产的板材有质量异议的大多是由于中板分层和裂纹。中板的缺陷是由铸坯缺陷造成的，所以生产无缺陷铸坯至关重要。 目前板坯出现的缺陷主要是三角区裂纹。在低倍状态下，从板坯窄面生长形成的三角形柱状晶区域称三角区，见图，凡在此区域的裂纹通称三角区裂纹，其表现形式有以下3种。 7、1第一种 较少见，裂纹沿铸坯窄面和宽面生长的柱状晶的交界处裂开，与宽面成一定的夹角，裂纹距铸坯角部60~80mm，长20~40mm； 7、2第二种 较多，裂纹在铸坯的中间裂开，与铸坯宽面平行，距铸坯侧边40~60mm，长20~40mm，完全在铸坯三角区内。 7、3第三种 较常见，和第二种相似，但裂纹已延伸三角区以外，裂纹长度60~100mm，部分裂纹长度大于130mm，对铸坯质量影响较大。 7、5原因分析 板坯出现第一种三角区裂纹缺陷是由于结晶器倒锥度较大引起的。一般板坯结晶器倒锥值控制在0.75%/m，当数值过大时，便会出现此种缺陷，随着结晶器通钢量的增加，这种缺陷会逐渐消失。 板坯出现最多的第二种三角区裂纹缺陷与钢水夹杂量、过热度、拉速、配水、浇注操作、扇形段辊缝开口度等因素有关，但主要是钢水夹杂量、扇形段辊缝开口度和钢水过热度；如果辊缝开口度大小不一，即使上述条件都正常，也会产生三角区裂纹缺陷；如果辊缝开口度较标准，而有钢水过热度高、拉速不稳定、配水量过大或过小等情况时，使铸坯不能在设计的凝固点处完全凝固，或者后部比前部选凝固，前部得不到补充钢液，由铸坯凝固收缩，则在凝固末端出现中心裂纹，中心裂纹在中间部位的是铸坯分层，在两侧的是三角区裂纹。夹杂量多或磷硫含量高，在最终凝固区富聚形成裂纹和分层。 7、6预防措施 （1）钢水温度。合适的钢水温度是在连铸顺行的保证。合适的钢水过热度为15~30℃，如温度过高则使铸坯液芯长度延长，出现后部比前部先凝固的现象，部分铸坯在凝固收缩时得不到补充钢液而形成中心裂纹。 （2）拉速 拉速不稳，配水参数随拉速变化，使铸坯的冶金长度也随之改变，则引起铸坯的完全凝固点提前或滞后，这都会造成铸坯中心疏松或裂纹现象。所以稳定拉速是提高铸坯质量的前提条件。 ）配水 3三角区裂纹的形成铸坯窄面冷却强度有关，三角