第1章--数控加工工艺基础应用.ppt

* 表面粗糙度太大，接触表面的实际压强增大，粗糙不平的凸峰相互咬合、挤裂、切断，故磨损加剧；表面粗糙度太大和太小都不耐磨。表面粗糙度太小，也会导致磨损加剧。因为表面太光滑，存不住润滑油，接触面间不易形成油膜，容易发生分子粘结而加剧磨损。 表面粗糙度越大，抗疲劳破坏的能力越差。对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。 表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲劳性越好；反之，加工表面越粗糙，表面的纹痕越深，纹底半径越小，其抗疲劳破坏的能力越差。 减小零件表面粗糙度，可以提高零件的耐腐蚀性能。因为零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈。 其他：如减小表面粗糙度可提高零件的接触刚度、密封性和测量精度；对滑动零件，可降低其摩擦系数，从而减少发热和功率损失。 * * 根据右图说明机械加工精度、加工误差 * 根据右图说明机械加工精度、加工误差 * 根据右图说明机械加工精度、加工误差 * 模板来自于 * * 1.6.5 加工阶段的划分 当加工质量要求较高时，应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。当加工精度和表面质量要求特别高时，可增设光整加工和超精密加工。 粗加工 切除毛坯大部分余量，接近成品的形状和尺寸 半精加工 主要表面留下精加工余量并达到一定的精度，完成一些次要表面的加工 光整加工 精加工 获得很高的尺寸精度、减小表面粗糙度值 保证主要表面精度和表面粗糙度 超精密加工 获得微米级尺寸误差和形状误差 * 1.6.6 加工顺序的安排 1.工序顺序的安排原则 ◆ 先粗后精原则 各表面均应按照粗加工——半精加工——精加工——光整加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 ◆ 基准先行原则 选为精基准的表面，应先进行加工，以便为后续工序提供可靠的精基准。 * ◆ 先主后次原则 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺孔等）。次要表面常穿插进行，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前进行。 ◆ 先面后孔原则 对于箱体、支架、连杆和机体类工件，一般应先加工平面后加工孔。这是因为先加工好平面后，就能以平面定位加工孔，定位稳定可靠，保证平面和孔的位置精度 * 2.热处理的安排 ◆ 预备热处理 消除应力、改善材料的切削性能。如退火、正火、时效、调质等。 ◆ 最终热处理 提高零件的强度。如表面淬火、渗碳、渗氮等。 3.辅助工序的安排 如检验、去毛刺、倒棱、去磁、清洗、涂防锈漆等。 * 1.6.7 工序的划分 1.工序划分原则 ◆ 工序集中原则 ◆ 工序分散原则 ◆ 先粗后精原则 ◆ 基准先行原则 ◆ 先面后孔原则 * 2.工序划分方法 ◆ 按安装次数划分 ◆ 按所用刀具划分 ◆ 按加工部位划分 ◆ 按粗、精加工划分 * 1.6.8 确定对刀点和换刀点 1. 对刀点，又称起刀点，是数控加工时刀具相对零件运动的起点。 2. 换刀点，数控机床在加工过程中自动换刀而设置的一个安全位置。 * 1.6.9 走刀路线的确定 确定走刀路线的原则 1)应保证被加工工件的精度和表面粗糙度； 2)在满足工件精度、表面粗糙度、生产率等要求的情况下，尽量简化数学处理时的数值计算工作量，以简化编程工作。 3)应使加工路线最短，以减少空行程时间，提高加工效率； 4）选择使工件在加工后变形小的路线 * 1.孔加工路线 c)路线2 b)路线1 a)零件图样 * 2.轮廓加工路线 铣削方向 * 顺铣和逆铣 铣削内沟槽的侧面 * 3.挖槽加工路线 c） a） b） 行切 环切 行切+环切 * 4.曲面加工路线 * 1.6.10 加工余量的确定 加工余量的确定 1)查表修正法； 2)经验估计法； 3)分析计算法； * 1.6.11 切削用量的确定 ◆ 切削用量的选择原则 ◆ 背吃刀量的选定 ◆ 进给量的确定