[理学]第三章磨损及磨损理论.ppt

(2)磨料磨损分类及其磨损特征 磨料磨损根据表面磨损的破坏形式，大体可以分为下列几种类型： 按摩擦表面的数目分为:两体磨料磨损种和三体磨料磨损 a.二体磨粒磨损 磨粒沿一个固体表面相对运动 产生的磨损。 当磨粒运动方向与固体表面接 近平行时, 磨粒与表面接触处 的应力较低, 固体表面产生擦 伤或微小的犁沟痕迹。 如果磨粒运动方向与固体表面接近垂直时，此时, 磨粒与表面产生高应力碰撞, 在表面上磨出较深的沟槽, 并有大颗粒材料从表面脱落。 在一对摩擦副中, 硬表面的粗糙峰对软表面起着磨粒作用, 这也是一种二体磨损, 它通常是低应力磨粒磨损。 b.三体磨料磨损 外界磨粒移动于两摩擦表面之间, 类似于研磨作用, 称为三体磨粒磨损。 通常三体磨损的磨粒与金属表面产生极高的接触应力, 往往超过磨粒的压溃强度。这种压应力使韧性金属的摩擦表面产生塑性变形或疲劳, 而脆性金属表面则发生脆裂或剥落。 凿削式磨料磨损 这类磨损的特征是冲击力大，磨料以很大的冲击力切入金属表面，因此工件受到很高的应力，造成表面宏观变形，并可以从摩擦表面凿削下金属大颗粒，在被磨损表面有较深的沟槽和压痕。 如挖掘机的斗齿、 矿石破碎机锤头 等零件表面的磨 损即属于此种磨 损形式。 按摩擦表面所受的应力和冲击的大小分为凿削式磨料磨损、高应力碾碎式磨料磨损和低应力擦伤式磨料磨损。 b.高应力碾碎式磨料磨损 这类磨损的特点是应力高，磨料所受的应力超过磨料的压碎强度，当磨料夹在两摩擦表面之间时，局部产生很高的接触应力，这种压应力使韧性金属的摩擦表面产生塑性变形或疲劳, 而脆性金属表面则发生脆裂或剥落。 同时磨料不断被碾碎，被碾碎的磨料颗粒呈多角形，擦伤金属，在摩擦 表面留下沟槽和凹坑。 如矿石粉碎机的颚板、 轧碎机滚筒等表面的 破坏。 c.低应力擦伤式磨料磨损 这种磨损的特征是应力低，磨料作用于摩擦表面的应力不超过它本身的压溃强度。材料表面有擦伤并有微小的切削痕迹。如犁铧、泥沙泵叶轮等。 (3)磨粒磨损机理 磨粒磨损是最普遍的磨损形式。据统计, 在生产中因磨粒磨损所造成的损失占整个磨损损失的一半左右, 因而研究磨粒磨损有着重要的意义。 关于材料磨粒磨损主要有以下几个假设： (1) 以微量切削为主的假说；(2) 以疲劳破坏为主的假说；(3) 以压痕破坏为主的假说；(4) 以断裂起主要作用的假说。 第三章 磨损及磨损理论  一、概述 1、磨损定义： 相互接触的物体在相对运动中，表层材料不断损失、转移或产生残余变形的现象称为磨损，它是伴随着摩擦而产生的必然结果。 有些磨损是有益的，如“研磨”，可使零件表面粗糙度减小，使刀刃变得锋利。 但是，据统计，约有80 %左右的机械零件是由于磨损而报废或失效。磨损不仅消耗材料，浪费能源，并直接影响到机器的寿命和可靠性。固此，对磨损的研究引起了人们的极大关注。 2、磨损研究的主要内容： (1) 主要磨损类型的发生条件、特征和变化规律; (2) 磨损的影响因素, 包括摩擦副材料、表面形态、润滑状况、环境条件, 以及滑动速度、载荷、工作温度等工况参数; (3) 磨损的模型与磨损计算; (4) 提高材料耐磨性的措施; (5) 磨损研究的测试技术与实验分析方法。 3、磨损过程 零件的正常磨损过程大致可分为三个阶段： Ⅰ：跑合阶段；Ⅱ：稳定磨损阶段；Ⅲ：剧烈磨损阶段 Ⅰ：跑合阶段 出现在摩擦副的初始运动阶段，由于表面存在粗糙度，微凸体接触面积小，接触应力大，磨损速度快。 在一定载荷作用下，摩擦表面逐渐磨平，实际接触面积逐渐增大，磨损速度逐渐减慢，如图所示。 Ⅱ稳定磨损阶段： 出现在摩擦副的正常运行阶段。经过跑合，摩擦表面加工硬化，微观几何形状改变，实际接触面积增大，压强降低，从而建立了弹性接触的条件，这时磨损已经稳定下来，如图所示，磨损量随时间增大缓慢增大。 Ⅲ 剧烈磨损阶段：由于摩擦条件发生较大的变化(如温度的急剧增高，金属组织的变化等)，磨损速度急剧增加。这时机械效率下降，精度降低，出现异常的噪音及振动，最后导致零件完全失效。 ** 从磨损过程的变化来看，为了提高机器零件的使用寿命，应尽量延长“稳定磨损阶段”。 二、磨损的分类 1、粘着磨损 (1)定义 当摩擦副相对滑动时, 由于粘着效应所形成的结点发生剪切断裂，接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面的现象称为粘着磨损。 (2) 粘着磨损机理 当摩擦副接触时，接触首先发生 在少数几个独立的微凸体上。因 此，在一定的法向载荷作用下， 微凸体的局部压力就可能超过材 料的屈服压力而发生塑性变形， 继而使两摩擦表面产生粘着； 此后，在相对滑动过程中，如果粘着点的剪切发生在界面，则磨损轻微；如果剪切发生在界面以下，则材料就会从一个表面转移到另外一表面，继续滑动，一部分转移的材料分离，