第三章固态成形技术文档.pptVIP

2）挤压特点 挤压分为冷挤压、温挤压和热挤压 1）冷挤压 室温下的挤压，其特点： ①三向压应力使材料的晶粒组织更加致密、充分提高金属塑性，使挤压件强度、硬度及耐疲劳性能显著提高、可加工难锻金属。 ②可生产管、棒等型材，也可生产断面复杂或具有深孔、薄壁及变断面零件。 3.5.1 挤压成形 ③制品精度较高，尺寸精度可达IT7～IT6、表面粗糙度Ra=1.6 - 0.2，实现少无切屑加工。 ④材料利用率、生产率高；生产方便灵活，易实现生产自动化。 ⑤冷挤压变形力大，限制了冷挤压件的尺寸和质量；冷挤压模具材质要求高，坯料常进行软化、去氧化皮和特殊润滑处理。 3.5.1 挤压成形 2）温挤压 坯料温度高于室温，低于再结晶温度的挤压。 其特点： ①坯料可不进行预先软化处理、润滑处理和中间退火等。 ②与冷挤压相比，降低了变形抗力，增加每个工序的变形程度，提高了模具的使用寿命。 ③温挤压零件的精度和力学性能低于冷挤压零件。 ④对于一些冷挤压难以塑性成形的材料，均可采用温挤压。 3.5.1 挤压成形 微型电机外壳的材料为不锈钢，坯料尺寸为φ25.8X14mm，若采用冷挤压则需要多次挤压才能成形，生产率低，但若将坯料加热到260°，采用温挤压，则只需要两次挤压即可成形。 微型电机外壳温挤压过程 （a）坯料 （b）复合挤压 （c）正挤压 3.5.1 挤压成形 3）热挤压 再结晶温度以上，与锻造温度相同。其特点： ①变形抗力小、塑性好。 ②由于加热温度高，氧化脱碳及热胀冷缩等问题会大大降低产品的尺寸精度和表面品质。 ③一般用于高强（硬）度金属材料的毛坯成形，如：高碳钢、高强度结构钢、高速钢、耐热钢等。 3.5.1 挤压成形 3.5.2 辊轧成形 常见辊轧有：辊锻、横轧、斜轧等。 ⑴辊锻：使坯料通过装有圆弧形模块的一对相对旋转的轧辊时，受压而变形的生产方法。 它与轧制不同的是这对模块可装拆更换，以便生产不同形状的毛坯或零件。 辊锻不仅可作为模锻前的制坯工序，还可直接辊锻出制品，如各种扳手、钢丝钳、镰刀、锄头、犁铧、麻花钻、连杆、叶片、刺刀、铁道道岔等。 3.5.2 辊轧成形 ⑵辊环轧制（扩孔） 辊环轧制是用来扩大坯料的外径和内径，以得到各种环状毛坯或零件的轧制过程，用它代替锻造方法生产环形锻件，可节省金属15%左右。 生产出来的环类件，其横截面可以是多种形状的，如火车轮箍、大型轴承圈、齿圈、法兰等。 辊环轧制示意图 1—驱动辊 2—毛坯 3—从动轮 4—导向辊 5—信号辊 3.5.2 辊轧成形 ⑵横轧 轧辊轴线与坯料轴线互相平行的轧制方法。 1）齿轮齿形轧制 将带齿形的轧轮做径向进给，迫使轧轮与坯料对辗，在对辗过程中，坯料上一部分金属受压形成齿谷，相邻部分的金属被轧轮齿部“反挤”而形成齿顶。直齿和斜齿均可用热轧成型。 3.5.2 辊轧成形 2）螺旋斜轧：带螺旋槽的轧辊轴线相互交叉，同向旋转，轧坯作螺旋运动（绕自身轴反转，并轴向向前），同时受压塑性变形，获得制品。 3.5.2 辊轧成形 3）横楔轧：横楔轧是用两个外表面镶有楔形凸块，并作同向旋转的平行轧辊对沿轧辊轴向送进的坯料进行轧制成形的方法。 3.5.2 辊轧成形 楔横轧的变形过程 主要是靠轧辊上的楔形凸块压延坯料，使坯料径向尺寸减小，长度尺寸增加。它具有产品精度和品质较好，生产效率高，节省材料，模具寿命高，易于实现机械化和自动化等特点。 但楔横轧限于制造阶梯类等回转体毛坯或零件。 3.5.2 辊轧成形 3.5.3 超塑性成形 ⑴指金属或合金在低变形速率、一定变形温度和均匀细晶粒度条件下，伸长率超过100%的塑性变形。 ⑵特点 ①超塑性状态下的金属在拉伸变形过程中不产生缩颈现象，变形应力可比常态下金属的变形应力降低几倍至几十倍。 ②可获得形状复杂、薄壁的工件，且工件尺寸精确。 ③超塑性成形后的工件，具有较均匀而细小的晶粒组织，力学性能均匀一致；具有较高的抗应力腐蚀性能；工件内不存在残余应力。 3.5.3 超塑性成形 ④在超塑性状态下，金属材料的变形抗力小，可充分发挥中、小型设备的作用。 ⑤超塑性成形前或过程中需对材料进行超塑性处理，还要在超塑性成形过程中保持较高的温度。 3.5.3 超塑性成形 ⑶超塑性成形的应用 板料深冲： 如图（a）所示，零件直径小但很长，若用普通拉深，则需多次拉深及中间退火，若用锌铝合金等超塑性材料则可一次拉深成形，且产品品质好，性能无方向性。 3.5.3 超塑性成形 超塑性挤压 超塑性挤压主要用于锌铝合金、铝基合金及铜基合金。 超塑性模锻 超塑性模锻主要用于镍基高温合金及钛合金。 3.5.3 超塑性成形 摆动辗压，是用一具有一定图形母线的上模，上模中线与摆辗机主轴