导体1拉丝退火工艺要求进厂的铜铝杆首先进行性能测试即电阻.PDFVIP

导体 1、拉丝、退火工艺要求 进厂的铜、铝杆首先进行性能测试，即电阻率、伸长率、抗拉强度符合标 准，外观光亮，无氧化斑点。拉丝时单丝直径、偏差、椭圆度应符合工艺规定。 单丝表面应光洁、平整，不得有明显氧化、毛刺、油污等缺陷。为便于电力电缆 弯曲，铜铝导体应当柔软。铝导体用单线应符合GB 3955-2009 中A4 或A6 状态 的硬铝线标准，铝杆的抗拉强度对A4或A6状态分别为95—115和110—130N/mm2 范围内，伸长率分别为大于等于10%和8%。中高压导体的铝单丝不需要进行退火， 但亦能达到A6 状态的要求，因交联电缆在生产过程中，导体挤包绝缘后，即进 入 380—400℃的硫化管内交联，这就是一种自动退火的方式；对铜导体用单线 应符合GB 3953-2009 中TR 型软铜单线标准。对铜单线缸式退火工艺要求：最高 退火温度、退火时间、真空压力、充气压力、保温时间、冷却时间等需符合标准。 退火工序应注意以下几点：A、严禁规格相差较大的单丝混装；B、冷却以风冷为 主，严禁将未经风冷的炉直接放入水中，夏季冷却时间为24 小时，冬节为17 小时；C、对各炉的气压时刻关注；D、经常对退火炉检修和保养，清理炉内杂物， 且保持炉体干燥； 2、绞合导体中、高压交联电缆导体必须紧压绞合，其质量要求必须符合以下几 点：(1)导体圆整性要好，在交联生产时，不会被挤出机模芯卡住；(2)表面需光 滑且凸棱要较小，这样内半导电层厚度可薄一些，且半导电料也不会嵌到导体缝 隙中去； (3)导体外径结构尺寸需均匀，不能有偏差。绞向、节距均应符合工艺 规定； (4)导体绞合节距应均匀、稳定、无松丝、缺丝、跳丝等现象； (5)导体 应光洁，无氧化、毛刺、刮伤、油污等缺陷； (6)绞合时，单丝接头必须风焊， 焊接点需挫平，接头间距离应符合工艺规定； (7)收放线张力应均匀适中，收排 线应紧密、整齐，不能交叉、压叠。 (8)铜铝导体除应光亮柔软，紧压不松股等 要求外，在导体线盘上应有防尘防雨遮盖。 二、内外屏蔽层 交联电缆运行后如发生瞬时击穿，主要是由于内外屏蔽不良所引起，产生的 原因为： (1)内屏挤出时，塑化温度（100~115℃），低于塑化温度，就会有塑 化不好的颗粒，造成塑化不良；高于或超过塑化温度的一个分解温度（5~10℃）， 就会产生预交联，出现僵块并混有烧焦粒子，内半导电层表面有凸出的尖角，甚 至发生漏包和表面露铜现象。（2 ）外屏挤出时，塑化温度（93~98℃），低于塑 化温度，就会造成线面毛糙，塑化不良；高于或超过塑化温度的一个分解温度 （5~10℃），也会产生预交联，出现僵块。有时厚度太薄，被铜带刮伤或被铜丝 卡破。 对于500mm2 以上的大截面电缆的导体表面应先包一层半导电尼龙带，带子 拉力强，再挤包一层半导电层，这样可以防止挤包的半导电料嵌到导体中去，同 时又可扎紧紧压导体，防止导体松开。 外半导电层一定要采用交联料，对10KV 等级电缆可采用可剥离交联料，如 果对外半导电层设计的厚度不够，容易被铜带刮破和铜丝压伤，使电缆在出厂试 验时局部放电指标通不过，现在我们在检验8。7/10KV 的线芯外屏厚度一定要达 到 0。8mm，26/35KV 的线芯外屏厚度一定要达到1。0mm。对35KV 等级电缆应 采用剥离力较高的电缆料，范围约在20—40N 之内，也可以采用不可剥离电缆料 生产。 三、绝缘料的环境要求 1、材料净化窒要求： A、净化窒的门及内部房间的门必须保持关闭，并确保风淋窒处于可运动状 态。B、所有材料在经过风淋窒之前，必须先拆掉外面的塑料皮包装。C、材料箱 在进净化窒前，必须将料箱外面的灰尘等杂物清理干净方能进入。D、在正常生 产中，必须将料袋口与吸管扎紧，其它料袋口不得打开。E、操作人员进入净化 窒工作时必须经过风淋窒风淋，非操作人员未经批准不得入内。 2、贮料 电缆料在出厂2 个月内，不管环境温度变化如何，一般均不会析出，故要 求工厂贮料间的温度控制在30℃以下，一般电缆绝缘料需在三个月内用掉，如 超过6 个月，应对其进行重新检验，合格后才能继续使用。 3、绝缘料和半导电料的干燥问题 绝缘料为憎水型材料，如果绝缘料未受潮，在开箱使用时，一般不要求作干 燥处理；半导电料含有大量碳黑为亲水性材料，一定要进行干燥处理。如果对半 导电料不进行干燥，将水份带入绝缘结构中，也会出现充水微孔等现象，最终产 品通不过出厂实验而报废。由于可剥离在分子结构上的特殊性，不要求进行预干 燥，且存放温度不能超过规定的29℃，否则料粒就要结块。 4、主机