加工工艺学3章切削4章特种幻灯片.pptVIP

4.5离子束加工 IBM 是利用离子束对材料进 行成形和改性的加工方法。 4.5.1加工原理与特点 1.基本原理 离子束加工是在真空条件下，将离子源产生的离子束经加速与聚焦，使之打到工件表面。离子带正电荷，其质量比电子大千、万倍,比电子束具有更大的撞击动能，它是靠微观的机械撞击能量而不是靠动能转化为热能来加工的。 加速到1万～几万电子伏特---离子铣削 加速到几十万电子伏特---离子镀膜 ---离子注入 2.特点 ⑴离子柬流密度与离子能量可精确控制，可进行“原子级加工”或“毫微米级加工”，是所有特种加工方法中最精密最微细的加工方法,上当代毫微米加工技术的基础. ⑵在真空中加工，污染少，工件材料不易氧化。 ⑶加工应力与变形极小，质量高。 ⑷设备费用贵，加工效率低，应用受到一定限制。 4.5.2离子束加工的应用 1.离子溅射 如果将离子加速到几十～几千电子伏时，即可用于离子溅射加工。 2.离子刻蚀 又称离子铣削。如果将离子加速到一万～几万电子伏，且离子入射方向与被加工表面成25～30°时，离子可将工件表面的原子或分子逐个撞击出去，实现离子铣削、离子蚀刻或离子抛光等。 3.离子注入 如果将离子加速到几十万电子伏或更高时，离子可穿入被加工材料内部，从而达到改变材料化学成分的目的。 离子束加工加工技术被认为是最有前途的微细加工方法之一。 4.6超声加工 USM 是利用工具作超声振动，通过悬浮液中磨料的 高速轰击进行加工的方法。 4.6.1加工原理与特点 1.基本原理 机械撞击 抛磨作用 空化作用（概念） 2.特点 ⑴适合于加工各种硬脆材料，特别是不导电的非金属材料。如玻璃、宝石、陶石及各种半导体材料。 ⑵工件受力小，变形小。精度可达0.01一0.05mm，表面粗糙度可达Ra0.63一0.08。 ⑶采用成形法原理加工机床结构简单。 ⑷超声加工的生产率较低。 4.6.2超声加工的应用 1.可加工不导电硬脆材料、也可加工各种高硬度与 高强度的金属材料。 2.要求较高的模具的抛磨精加工。 3.超声加工与电解、电火花或机械加工结合进行复合加工。 超声车削、超声磨削的示意图 （特种加工完） 2. 切削温度 切削温度是指工件、刀具和切屑三者接触表面 上的平均温度。 是产生和传散切削热综合作用的结果。 ⑴工件材料 工件材料的强度、硬度越高，切削温度也就越高。材料的导热性好，可使切削温度降低。 ⑵切削用量 加大切削用量会使切削温度升高。切削用量中对切削温度影响最大的是切削速度，其次是进给量,而背吃刀量的影响最小。 ⑶刀具角度 刀具的前角增大，切削层变形小，切削温度降低。 ⑷切削液 使用适当的切削液可明显降低切削温度。 3.3.5刀具磨损与耐用度 1.刀具磨损 ⑴刀具磨损的形式 前刀面磨损 高速、大厚度塑性材料 KT表示 后刀面磨损 脆性、小厚度塑性材料 VB表示 前后刀面同时磨损 ⑵刀具磨损的过程 刀具后面磨损量VB与切削时间之间的磨损曲线。分为三个阶段： AB段 初期磨损 BC段 正常磨损 CD段 剧烈磨损 2.刀具耐用度 刀具磨钝标准是指刀具允许的最大磨损量， 通常以主后面中间部分平均磨损量VB作为 磨 钝标准。 刀具寿命是指一把新刀由开始切削到报废为止的总切削时间，用 t 表示。 显然，刀具耐用度T与刀具寿命 t 之间存在以下关系： t = n · T （min） 式中，n ——刀具刃磨次数。 通常，耐用度T: 硬质合金车刀T = 60～90 min； 高速钢钻头T= 80～120 min； 硬质合金面铣刀T= 90～180 min； 齿轮滚刀T= 200～300 min。 选择刀具耐用度有两种方法： 根据单件工时最短的原则来确定的最高生产率耐用度Tp ； 根据工序成本最低的原则来确定的经济耐用度Tc 。 Tc ＞ Tp 3.3.6工件材料的切削加工性 切削加工性是指对某种工件材料进行切削加工的难易程度。 切削加工性指标： 1、切削力的大小； 2、对刀具的磨损程度