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洁净钢生产新流程发展与进步 用更低的生产成本、更高的生产效率大批量稳定生产超纯净钢 -6 （钢中杂质元素总量[S+P+T.O+N+H] ≤ 100×10 ）是21世纪世界钢 铁工业发展面临的主要技术问题之一。20 世纪80 年代，日本钢铁业 开始研究和开发洁净钢生产新工艺流程，提出分阶段冶炼的工艺思想， 主张通过提高基元化学反应效率和反应速度进一步提高钢水纯净度， 降低生产消耗和提高生产效率。目前，我国已研究并推广采用洁净钢 生产新流程。 1 传统洁净钢生产流程的主要问题 图1 给出传统洁净钢生产流程示意图， 其基本特征是：钢水提纯主要依靠炉外精炼，精炼工艺流程长，生产 波动大，造成钢水质量不稳定，能耗高、成本高。传统流程的主要工 艺特点是：采用全量铁水脱硫预处理工艺，处理后[S] ≤ 0.005%。 采用传统转炉炼钢工艺脱硅、脱磷、脱碳；采用LF 炉还原精炼工艺 进行深脱硫和脱氧，控制T[O] 含量。采用RH 真空精炼工艺，降低钢 中气体含量；采用全连铸工艺。 分析传统流程中各种杂质元素（C、Si、Mn、P、S、O、N、H 等） 的提纯规律，可以看出由于传统流程中未能解决好钢水提纯过程中氧 化与还原、脱磷与脱碳、脱碳与钢水过氧化及脱氧与钢中夹杂物控制 四项热力学基本矛盾，造成以下技术问题，难以实现洁净钢高效化低 成本生产。 1）炼钢回硫。脱硫是还原反应，铁水脱硫在还原条件下进行， 反应效率很高，渣/ 钢间硫分配比≥ 1000。炼钢是氧化反应，随碳 含量降低，钢水和炉渣的氧势升高，造成炉渣脱硫能力大幅度降低， 渣/ 钢间硫的分配比通常降为4-6。因此，铁水脱硫生产的低硫铁水 很容易被炼钢中加入废钢、辅料等中的少量硫所污染，造成严重回硫。 通常铁水脱硫后[S] ≤ 0.005%，转炉终点[S]≥ 0.01%，需要LF 炉 二次脱硫才能保证低硫钢冶炼。 2）低碳脱磷。脱磷、脱碳均为氧化反应，反应条件决定于脱磷、 脱碳所要求的氧位。当脱磷氧位高于脱碳氧位时，熔池只脱碳不脱磷。 在炼钢过程中受造渣、供氧等条件限制，炼钢过程中脱碳氧位始终低 于脱磷氧位，无法实现氧化脱磷。只有当碳含量降低、钢水氧含量升 高后才能满足脱磷的氧位要求，这是造成转炉低碳脱磷的热力学原因。 因此，稳定生产[P] ≤ 0.015% 的低磷钢水常常需要把钢水[C] 降低 到0.08% 以下，造成炉渣和钢水严重过氧化。 3）钢渣过氧化。钢渣氧化性决定于熔池碳含量。满足脱磷要求 采用低碳出钢工艺往往造成钢渣过氧化，不仅增加铁的吹损和炉衬耐 火材料侵蚀，而且需大量加入脱氧剂降低钢水氧含量，增加脱氧成本。 同时，脱氧产物形成的夹杂物大幅增加，为去除夹杂物带来极大困难。 4）夹杂物控制困难。过氧化钢水脱氧产生的大量夹杂物很难全 部去除。为保证钢材对夹杂物控制的严格要求，常采用LF炉强还原精 炼改变夹杂物形态和长时间吹氩弱搅拌促进夹杂物上浮等工艺。但在 此过程中，炉渣、耐火材料中的氧化物会大量分解或被还原，又会污 染钢水，形成二次夹杂。钢中夹杂物控制极不稳定，难以保证高品质 钢材的质量要求。 由于传统流程未能很好解决上述基本热力学问题，造成生产钢水 的洁净度低，纯净度控制不稳定，波动大，影响钢材性能和质量。同 时，由于反应效率低又造成炉渣量大，吹炼过程铁损耗高和脱氧剂消 耗大以及炉外精炼时间长等问题，使洁净钢生产效率降低，成本升高。 2 洁净钢生产新流程在日本的发展 针对传统洁净钢生产流程存在的问题，日本20 世纪80 年代开始 研究以铁水“三脱”预处理为核心的洁净钢生产新流程。其主要特点 是将钢水提纯任务从炉外精炼转移到铁水预处理，实现转炉直接生产 洁净钢。同时解决了传统流程中低碳脱磷、钢渣过氧化和大量生成夹 杂物难以去除等技术弊病。回顾近20 年来日本洁净钢生产新流程的 发展，大体可分为两个阶段：前期以第一代铁水“三脱”预处理技术 为基础；后期以第二代转炉铁水“三脱”预处理技术为核心。 2.1 第一代铁水“三脱”预处理工艺 第一代铁水“三脱”预处理的工艺流程最初由新日铁八幡厂等钢 厂采用（1988 年），随后日本各大钢铁企业结合自身特点开发出各 种不同的铁水“三脱”预处理工艺。其共同特点是采用铁水脱硅与铁 水同时脱磷、脱硫两步法“三脱”预处理工艺，以铁水运输工具（铁 水罐或混铁车等）作为“三