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热塑性塑料成形次品原因分析 缺陷 原因分析 塑件不足：主要由于供 1. 注射量不够、加料量不足，塑化能力不足及余料不足。 料不足、融料填充流动不 2. 塑料粒度不同或不匀。 良，充气过多及排气不良等 3. 塑料在料筒中“架桥”。 原因导致添充型腔不满，塑 4. 料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多。 件外形残 不完整或多型 5. 多型腔时进料口平衡不32 良。 腔时个别型腔填充不满。 6. 喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低。 7. 注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早。 8. 注射 度太快或太慢。 9. 塑料流动性太差。 10. 飞边溢料过多。 11. 模温低，塑料冷却快。 12. 模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良， 流程长而曲折。 13. 排气不良，无冷料穴或冷料穴不当。 14. 脱模剂过多，型腔有水分等。 15. 塑件壁太薄、形状复杂且面积大。 16. 塑料内含水分及挥发物多。 17. 融料中充气多。 尺寸不稳定:主要由于 1. 机器电气或液压系统不稳定。 模具强度不够、精度不良、 2. 成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致。 注射机工作不稳定及成形 3. 模具强度不足，定位杆弯曲、磨损。 条件不稳定等原因，使塑件 4. 模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确。 尺寸变化不稳定。 5. 模具合模不稳定时紧时松，易出飞边。 6. 浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良。 7. 塑料颗粒不匀或加料量不匀。 8. 更换注塑机性能不当或塑化不匀。 9. 塑件冷却时间太短，脱末后冷却不匀。 10. 回用料与新料配比不当。 11. 塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定。 12. 塑件刚性不良，壁厚不匀。 13. 塑件后处理条件不稳定。 气 ：由于融料内充气 1．原料含水分、溶剂或易挥发物 过多或排气不量而导致塑 2 ．料温高，加热时间长，塑料降聚分解 件内残留气体，并呈体积较 3 ．注射压力小 小或成串的空穴（注意与真 4 ．螺杆退回过早 空泡区别） 5 ．模具排气不良 6 ．模温低 7 ．注射 度太快 8．模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当 1 缺陷 原因分析 9 ．料粒太细、不匀或背压小，料筒近料斗端温度高，加料端混入空 气或回流翻料 10．塑件不良，流道不良有贮气死角 塌坑：（凹痕）或真空 1．流道、进料口太小，或数量不够 ：由于保压补缩不良，塑 2 ．塑件壁太厚或厚薄不均