qi752-03焊接及检验标准规范a-0.doc

1.0目的 确保产品在生产自检和检验人员检验时对产品检验有标准可依。 2.0适用范围 适用于本公司3.0职责 3.1标准的编制和培训。 3.2生产部按照本标准要求进行3.3检验人员按此标准对产品进行巡检和抽检。 4.0内容 表2:不同厚度的钢板对接接头允许厚度差(单位为 mm) 较薄的板厚度δ1 ＞2～5 ＞5～9 ＞9～12 ＞12 允许厚度差（δ—δ1） 1 2 3 4 （b） 图1 4.4保护气体的选择 焊接的惰性气体有氩气（Ar）和氦气（He）。氩气的技术要求为氩大于99.9％，氧小于0.005％，氢小于0.005％，水分小于0.02mg/L,氮小于0.015％。氧大于0.3％则使钨极烧损加剧，超过0.1％使焊缝表面无光泽或发黑，氮小于0.05％，熔池的流动性变坏，焊缝成形不良。 4.5焊接前产品的清洗 钣金件焊接时，焊前要求严格清理焊接坡口及焊丝表面的油污，清除的质量将直接影响焊接过程与焊缝质量。清理工作对氩弧焊、MIG焊尤为重要。生产上常用的清理方法有化学清理方法和机械清理方法。 化学清理 化学清洗溶液配方、清洗工序流程 除油→ 碱洗清除氧化膜→ 冲洗→ 中和光化→ 冲洗→ 干燥 溶液 温度°c 时间min 溶液 温度°c 时间min 汽油、丙酮、四氯化碳等除油 8-10％ NaOH 40-60 3-5 流动 清水 30％ HNO3 40-60 2-3 流动 清水 风干或低温干燥 经清洗的焊件宜立即进行装配、焊接，一般不要超过24H。 机械清理:在工件尺寸较大、生产周期较长或清洗后被沾污时，常用机械清理。先用有机溶剂（丙酮或汽油）擦洗表面除油，然后有φ0.15MM铜丝轮或不锈钢轮或刷子磨刷表面，直到露出金属光泽为止。 4.6坡口及接头形式 (1):钣金件TIG焊坡口形式 (2):不同板厚对接要求 不同的厚度的钢板对接接头的两板厚度差(￡-￡1)不超过表2规定时,则焊缝坡口的基本形式与尺寸按厚板的尺寸数据来选取,否则,应在厚板上作出如图1所示的单面或双面削薄,其削薄长度L≥3(￡-￡1), 钝边和坡口面应去除毛刺. (3)．焊接参数的选择: 钣金件TIG焊坡口形式选择: 焊件厚度 mm 坡口形式 坡口尺寸 备注 间隙mm 钝边mm 角度° 1.0 I 0.5 --- ---- 1.5 I 0.8 --- ---- 双面焊，反面铲焊根 2.0 I 1.2 --- ---- 双面焊，反面铲焊根 3.0 V 1.0-2.0 1．5 70±5 双面焊，反面铲焊根 4.0 V 1.0-2.0 1．5 70±5 双面焊，反面铲焊根 钣金件TIG焊焊接参数选择(铝焊) 板材厚度 mm 焊丝直径 mm 钨极直径 mm 焊接电流 A 氩气流量 L/min 喷嘴孔径 mm 焊接层数 （正/反） 1.0 1.6 2.0 40-60 7-9 8 正1 1.5 1.6-2.0 50-80 2.0 2-2.5 2-3 9-120 8-12 8-12 3.0 2.0-3.0 3.0 150-180 4.0 3.0 4.0 180-200 10-15 1-2/1 5.0 3.-4.0 180-240 10-12 4.7焊接符号 4.8焊缝外观质量要求与检测 4.8.1外观检测: 焊接产品要做到100 %外观检验。焊件目检前，要彻底清除待查焊缝处及周围的油污、氧化物、焊剂、焊渣等异物，清理方法具体见焊件清理工艺。为防止裂纹、未焊满及未焊透超出允许要求，焊接后用1.5Kg的榔头敲打其焊缝处，然后在5倍（为限）放大镜下目检可见的裂纹和未焊透等现象目检焊件在允许的质量范围内即可。如若不行需按规定修补焊缝。有特殊要求检验内部缺陷时，还可采取用涡流探伤仪、X射线探伤仪等来检验在加工过程中热应力造成的看不见的裂纹。 每批次加工时，要进行2～3件首次产品机械性能检测，经焊接质量的确认（逐件合格），且附带检验报告。确认合格后方可进行该批次的大批量加工，并对操作工人合格上岗进行监督检查。 1.焊接接头质量要求 2.焊缝位置应符合图纸所示，当图纸未完全注明时可参照样件状态。 3.焊接接头上，不允许有裂纹存在。 4.接头处不允许有烧穿、弧坑、未焊透等现象存在。 5.焊瘤：单面熔焊时，焊缝跟部突出的过量焊缝金属。 a) 不超过 表4 所示高度的焊瘤，允许存在。 b）不允许的焊瘤，在易于达到的地方应用机械方法去掉至允许值，急剧过渡到基体材料上的焊瘤应排除。 c）有气孔的焊漏应排除，使其均匀过渡。 d）装饰外表面在喷涂后不应有焊瘤痕，应该修