第6章化工厂腐蚀与防护.ppt

第6章化工厂腐蚀与防护 6.1腐蚀与安全 腐蚀是指材料在周围介质的作用下所产生的破坏。引起破坏的原因可能是物理的、机械的因素，也可能是化学的、生物的因素等。 ⑴腐蚀与安全 腐蚀普遍存在于化工部门。在化工生产中，所有原材料及生产过程中的中间产品、产品等很多物料多具有腐蚀性，这些腐蚀性物料对建（构）筑物、机械设备、仪器仪表等设施，均会造成腐蚀性破坏从而影响生产安全。 在化工生产中，由于大量酸、碱等腐蚀性物料造成的事故，如设备基础下陷、厂房倒塌、管道变形开裂、泄漏、破坏绝缘、仪表失灵等，严重影响正常的生产 危及人身安全。因此，在化工生产过程中，必须高度重视腐蚀与防护问题。 ⑵腐蚀机理 腐蚀机理分为化学腐蚀和电化学腐蚀。 ①化学腐蚀。化学腐蚀指金属与周围介质发生化学反应而引起的破坏。工业中常见的化学腐蚀如下所述。 a.金属氧化。金属氧化指金属在干燥或高温气体中与氧反应所产生的腐蚀过程。 b.高温硫化。高温硫化指金属在高温下与含硫（硫蒸汽、二氧化硫、硫化氢等）介质反应形成硫化物的腐蚀过程。 c.渗碳。渗碳指某些碳化物（如一氧化碳、烃类等）与钢接触在高温下分解生成游离碳，渗入钢内部形成碳化物的腐蚀过程。 d.脱碳。脱碳指在高温下钢中渗碳体与气体介质（如水蒸气、氢、氧等）发生化学反应，引起渗碳体脱碳的过程。 e.氢腐蚀。氢腐蚀指在高温高压下，氢引起钢组织的化学变化，使其力学性能劣化的腐蚀过程。 ②电化学腐蚀。电化学腐蚀指金属与电解质溶液接触时，由于金属材料的不同组织及组成之间形成原电池，其阴、阳极之间所产生的氧化还原反应蚀金属材料的某一组织或组分发生溶解，最终导致材料失效的过程。 6.2腐蚀类型 ⑴全面腐蚀与局部腐蚀 在金属设备整个表面或大面积发生程度相同或相近的腐蚀，称为全面腐蚀。腐蚀介质以一定的速度溶解被腐蚀的设备。全面腐蚀的速度以设备单位面积上在单位时间内损失的质量表示［g/(m2.h)];也可以用每年金属被腐蚀的深度,即构件变薄的程度表示(mm/年）。 局限于金属结构某些特定区域或部件上的腐蚀称为局部腐蚀。根据金属的腐蚀速度大小分，可将金属材料的耐腐蚀性分为四级见表6－1。 ⑵点腐蚀 点腐蚀又称孔蚀，指集中于金属表面个别小点上深度较大的腐蚀现象。金属表面由于露头、错位、介质不均匀等缺陷，使其表面膜的完整性遭到破坏，成为点蚀源。该点蚀源在某段时间内是活性状态，电极电位较负，与表面其他部位构成局部腐蚀微电池，在大阴极小阳极的条件下，点蚀源的金属迅速被溶解并形成孔洞。孔洞不断加深，直至穿透，造成不良后果。 防止点腐蚀的措施有： ①减少介质溶液中氯离子浓度，或加入有抑制点腐蚀作用的阴离子, ②减少介质溶液中氧化性。 ③降低介质溶液温度，加大溶液流速； ④采用阴极保护； ⑤采用耐点腐蚀合金 ⑶缝隙腐蚀指在电解液中，金属与金属，金属与非金属之间构成的窄缝空内发生的腐蚀。在化工生产中，管道连接处，衬板、垫片处，设备污泥沉积处，腐蚀物附着处等，均易发生缝隙腐蚀；当金属保护层破损时，金属与保护层之间的破损也会发生腐蚀。 缝隙腐蚀是由于缝隙内积液流动不畅，时间长了会使缝内外由于电解质浓度不同构成浓差原电池，发生氧化还原反应。 防止缝隙腐蚀的措施有： ①采用抗缝隙腐蚀的金属或合金材料。 ②采用合理的设计方案， 避免连接处出现缝隙、死角等，解决降低缝隙腐蚀的程度。 ③采用电化学保护。 ④采用缓蚀剂保护。 ⑷晶间腐蚀指沿着金属材料晶粒间界发生的腐蚀。这种腐蚀可以在材料外观无变化的情况下，使其完全丧失强度。金属材料在腐蚀环境中，晶界和本身物质的物理化学和电化学性能有差异时，会在它们之间构成原电池，使腐蚀沿着晶粒边界发展，致使材料的晶粒间失去结合力。 防止晶间腐蚀的措施有： ①降低金属材料中的碳含量，采用低碳不锈钢； ②采用合金材料。 ⑸应力腐蚀破裂是指金属及合金在拉应力和特定介质环境的共同作用下，发生的腐蚀破坏。应力腐蚀外观一般没有任何变化，裂纹发展迅速且预测困难，极具危险性。材料在拉应力作用下，由于在应力集中处出现变形或金属裂纹，形成新表面，新表面与原表面因电位差构成原电池，发生氧化还原反应，金属溶解，导致裂纹迅速发展。发生应力腐蚀 的金属材料主要是合金，纯金属较少。 防止应力腐蚀的措施有： ①合理设计结构，消除应力； ②合理选用材料； ③避免高温操作； ④采用缓蚀剂保护。 ⑹氢损伤指由氢作用引起材料性能下降的一种现象，包括氢腐蚀与氢脆。氢腐蚀的原因是：在高温高压下H2于金属表面进行物理吸附并分解为H，H经化学吸附透过金属表面进入内部，破坏晶间结合力，在高压应力作用下，导致微裂纹生成。氢脆是指氢溶于金属后残留于位错等处，当氢达到饱和后，对错位起钉扎作用，使金属晶粒滑移难以进行，造成金属出现脆性。 防止氢损伤的措施有： ①采用合金材料，使金