液态成形工艺基础3.pptVIP

金属液态成形工艺 §4-1 砂型铸造工艺设计 铸造工艺图—将工艺设计的内容（工艺方案）用工艺符号或文字在零件图上表示出来 所形成的图样。 第四章 液态成形金属件的工艺设计 铸造工艺设计内容 1.分型面的选择 2.浇注位置的选择 3.工艺参数的确定 4.浇、冒系统的设计 一、浇注位置的选择 浇注时，铸件在铸型中所处的空间位置 1.铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面 。 车床的床身导轨是主要工作面和重要加工面，要求组织致密和硬度高，缺陷低，因此，应将导轨面处于刑腔下部。 吊车卷扬筒的主要加工面为外圆柱面，采用立位浇注，卷筒的全部圆周表面位于侧位，保证其质量均匀一致。 2.应将面积较大的薄壁部位置于铸型下部，或使其倾斜位置。 若大平面结构位于上部，易产生砂眼、气孔或夹渣、夹砂和浇不足等缺陷。液体充型时间长，型腔表面受热辐射作用强，产生型砂拱起和开裂，甚至局部脱落。 薄壁结构的型腔对液体金属的充型阻力大，若处于铸型上部，液体金属的静压力小，充型不足造成浇不足或冷隔等缺陷。 3.对于易产生缩孔的铸件，厚大部分应放在铸型的上部或侧面。 方便在铸件厚处直接安放冒口，实现自下而上的顺序凝固。 若厚端在下部，则难以补缩。 4.应尽量减少芯子的数量。 P39 图1-41和1-42。 浇注位置的选择原则可概括为：两下一上一少。 二、分型面的选择 1. 分型面应选在铸件的最大截面处。 2. 应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱。（2） 3. 应尽量减少分型面的数量，并尽可能选择平面分型。 ① ② ③ 4. 为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。（2） 下 上 上 下 ① ② 铸型的结合面 管子堵头的分型方案 机床支柱的分型方案 三、铸造工艺参数的确定 生产批量 最小铸出孔直径 灰口铸铁件 铸钢件 大量生产 成批生产 单件、小批生产 12～15 15～30 30～50 30～50 50 1．机械加工余量和铸孔Machining Allowance 2．起模斜度Pattern Draft 为切削加工而加大的尺寸称为机械加工余量 为便于取芯，垂直于分型面的侧壁在制造模型时，必须做出一定斜度。 β1＜β2 β ＜ β1 3．铸造圆角 4．铸造收缩率 Casting Shrinkage Allowance 5 ．型芯及芯头 圆角半径一般约为相交两壁平均厚度的1/3~1/2。 通常灰铸铁为0.7~1.0%，铸造碳钢为1.3~2.0%，铝硅合金为0.8~1.2%，锡青铜为1.2~1.4%。 型芯的功用是形成铸件的内腔、孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。 芯头的作用： 1）定位作用； 2）固定作用； 3）排气作用。 四、浇、冒口系统 1. 浇注系统 1）浇注系统的组成及作用 2）浇注系统的常见类型 浇口杯：承接来自浇包的金属液体并将之引入直浇道，缓和金属液流对铸型的直接冲击，还可挡住部分熔渣进入直浇道。 直浇口：将来自口浇口杯的金属液引入横浇道，它提供足够的静压力以保证金属液克服各种流动阻力在规定的时间内充满型腔。 横浇口：除了向内浇道中分配液流外，主要起挡渣作用。 内浇口：控制金属液流入型腔的速度和方向，调节铸件各部分温度和凝固的顺序。 2. 冒口 冒口是在铸型中设置的一个储存金属液的空腔。 冒口 普通冒口 特种冒口 明冒口 暗冒口 保温冒口 发热冒口 大气压力冒口 易割冒口 一、铸件外形的设计 1 ．避免外部侧凹、凸起； 3 ．分型面应尽量平直； 2 ．凸台、筋条的设计应便于起模(b) 斜度 §4-2 铸件结构设计 P45 端盖 凸台设计，活块，外部芯子 筋条、凸台等在起模方向投影 二、铸件内腔的设计 1 ．应尽量减少型芯的数量，避免不必要的型芯。 使用自带芯砂的条件：开口式，没有内凹，开口直径D大于高度H 悬臂支架，悬臂芯，工字型开式截面 2 ．便于型芯的固定、排气和清理。 3 ．大件或形状复杂件可采用组合结构。 不合理 合理 芯子悬空，依靠芯撑来加固，下芯、合箱困难，芯子难以排气，铸后芯砂和芯骨也难以取出。 三、铸件壁厚的设计 1 ．合理设计铸件壁厚 1）铸件的最小壁厚 铸件尺寸 （mm） 合金种类（砂型铸造） 铸钢 灰口铸铁 球墨铸铁 可锻铸铁 铝合金 铜合金 200×200 8 5～6 6 5 3 3～5 200×20~ 500×500 10～12 6～10 12 8 4 6～8 500×500 15～20 15～20 15～20 10～12 6 10～12 在一定铸造工艺条件下，所能浇注出的铸件壁厚的最小值。 2）铸件的临界壁厚 在最小壁厚