催化汽油加氢脱硫装置设计.doc

催化汽油加氢脱硫装置设计 1 工艺流程简述 1.1 选择性加氢脱硫部分 如图 1 所示,催化汽油经选择性加氢进料泵升压并与新氢按一定比例混合再经换热后进入选择性加氢反应器。在该反应器中 ,主要进行二烯烃转化为单烯烃、硫醇转化为重硫化物、烯烃异构化等反应。反应产物经换热后进入分馏塔 ,分馏塔塔顶分出的气体送至燃料气系统 ,轻汽油(C5 ～C6 馏分)从第 5 层塔板侧线抽出 ,重汽油( C6 馏分)自塔底进加氢脱硫部分。 1.2 加氢脱硫部分 如图 2 所示,来自选择性加氢脱硫部分的重汽油与氢气混合再被加热到一定温度后进入加氢脱硫反应器。加氢脱硫后的反应产物被反应产物加热炉加热并为稳定塔重沸器提供热源 ,再经换热后进入反应产物空冷器 ,在进入空冷器之前注入脱氧水 ,以溶解掉反应过程中所产生的铵盐。反应产物经空冷器冷却55 ℃后进入加氢脱硫产品分离罐 D -201 ,进行气、油、水三相分离。其中的水相作为含硫污水送至污水汽提装置;气相作为循环氢进入循环氢脱硫部分;油相一部分经换热后进入稳定塔 ,另一部分作为急冷油由加氢脱硫反应器急冷泵升压后进入加氢脱硫反应器。设置稳定塔的目的在于将脱硫重汽油中的轻烃和 H2S汽提出去 ,以保证重汽油产品的闪点和铜片腐蚀合格。 2 装置主要技术特点 (1) 从催化稳定塔底来的稳定汽油无需冷却直接进入本装置 ,防止催化汽油中不饱和烃类与空气接触被氧化成胶质。 (2) 将反应器进料加热炉后置 ,避免了直接用加热炉加热原料易在炉管中结焦的缺点。 (3) 采用预硫化好的催化剂 ,开工过程无需硫化 ,简化了流程 ,缩短了开工周期。 (4) 催化汽油经加氢脱硫处理后可保证铜片腐蚀合格 ,不需另外设脱硫醇装置。 (5) 催化剂加氢脱硫选择性高 ,寿命长 ,产品辛烷值损失小。 (6) 分馏塔选择 3. 5MPa 蒸汽做重沸器热源 ,与采用重沸炉方案相比 ,可节省大量投资。 (7) 几乎不发生裂解反应 ,汽油收率接近100 %。 3 操作条件 运行初期反应器主要操作条件如表 1 所示 表 1 　运行初期反应器主要操作条件 项目 选择性加氢反应器 加氢脱硫反应器 设计值 实际值 设计值 实际值 入口温度,℃ 出口温度,℃ 温升,℃ 入口压力,MPa 出口压力,MPa 压降,MPa 150 162 12 2.30 2.20 0.10 130.6 141.7 11.1 2.21 2.16 0.05 260 285 25 2.12 1.97 0.15 257.9 271.2 13.3 1.79 1.72 0.07 4 详细设计对工艺包的修改 主要做了如下修改: (1) 工艺包中稳定塔下部直径仅为Φ1400mm ,但采用了双溢流塔盘 ,经核算认为该塔液相负荷偏大,故将下部直径增大至Φ1600 mm。 (2) 因工艺设计和设备制造原因 ,部分卧式容器的切线长度增加,见表2。 表2 部分卧式容器的切线长度变化情况 设备名称 工艺包值 mm 细设计值 mm 原料缓冲罐 分馏塔顶回流罐 加氢脱硫产品分离器 稳定塔顶回流罐 11000 7100 6200 2900 11500 8000 6900 4000 (3)增设一条将催化汽油送至罐区的管线,当原料缓冲罐液位高时.自动关闭进料切断阀 ,同时开启该管线上增设的切断阀。 5.问题总结 5.1加氢脱硫反应器操作压力偏低 5.1.1 现象：加氢脱硫反应器入口操作压力设计值为 2. 12MPa ,但实际值仅为 1.79 MPa ,造成反应器入口氢分压比设计值低约 0. 33 MPa。氢分压降低意味着催化剂加氢反应活性降低，脱硫效果变差，另外还会增加聚合等副反应 ,影响产品质量和催化剂寿命。 5.1.2原因分析 图3表3分别为循环氢压缩机循环回路工艺流程简图和设备出入口压力及压降表。 设备 设计值 操作值 入口压力 出口压力 压降 入口压力 出口压力 压降 K- 201 E- 201壳程 R- 201 F- 201 E- 202 E- 201 管程 A - 201 D- 201 C- 201 总压降 1.43 2.26 2.12 1.97 1.86 1.74 1.58 1.53 1.53 2.26 2.12 1.97 1.86 1.74 1.58 1.53 1.53 1.43 0.14 0.15 0.11 0.12 0.16 0.05 0.00 0.10 0.83 1.43 1.84 1.79 1.72 1.66 1.63 1.58 1.53 1.53 1.84 1.79 1.72 1.66 1.63 1.58 1.54 1.53 1.43 0.05 0.07 0.06 0.03 0.05 0.04 0.00 0.10 0.41 5.1.3 解决方案 (1) 由于压