班组标准作业培训.pptVIP

　（１）：标准化作业的条件 　　　① 是以人的动作为中心的作业 　　　　 ② 要多次重复的作业　　 　 ③ 制成的标准是在作业现场进行实施 　（２）：标准化作业的３要素 　　　　 ① 节拍 　　　　 ② 作业步骤 　　　　 ③ 标准维持（在制品库存） 　　①?节拍 　　　?实际运行节拍＝ 　　 　 ②?作业步骤 　　　?操作者制造产品时、对部件，物品的搬运、装卸到设备、质量的确认等，由人来决定作业的顺序。　 　 ③?标准维持 　　　?由于按作业顺序要反复操作、在工序内持有的最小加工品、（包括附属于设备的物品） 生产车间： 铸造、机加、冲压、焊接、涂装、总装 设备维护 物流作业：搬运、配送、打包、检查 质量检查：工序内的检查、整车质量检查 产能分析表显示的是每一生产制作过程的产能，通过产能分析表的应用可以对找出生产线的问题点及瓶颈生产制作工序，整体评价设备绩效（每次作业生产所能产出数量的能力，主要内容如下： 　 　　　 ?作业从定位停止线开始,到下一 定位停止线结束 ?作业未完时,在 定位线停线. ? ? 　　　　　　　　　　　 　 工作要素表的重要知识点— 作业内容、作业要领、作业要点 作业内容：与作业指导书中的作业内容一一对应——做什么 作业要领：作业的具体要求，如：动作顺序、姿势、设备工 具、时间等——怎么做 作业要点：对产品最终状态的要求——做到什么程度 工作要素表的重要知识点二 图示 2 A 此位置开始顺时针方向涂抹左后三角窗框底涂 图示编号 2 A 关注位置，与作业要点里的内容对应 HHHHH 标注作业起始位置及作业动作顺序 工作分析表样表 1. 工序编号 2. 工位名称 3. 部门名称 4. 作业顺序 5. 作业时间 6. TT与CT 工作分析表的主要内容 工作分析表的知识点一 TT与CT TT=标准作业时间（节拍时间） CT=实际作业时间（包含更换设备、工具等的时间） 工作分析表的知识点二 时间与动作符号 手动作业时间 步行时间 步行和手动作业同时 TT CT与TT的差值 （可正可负） 非循环往复的作业时间 工位平衡图 １ ２ ４ ５ ６ ７ ３ Ａ Ｂ Ｄ Ｅ Ｆ Ｇ Ｃ 工位Ｎｏ 作业者 节拍 Ｔａｋｔ　Ｔｉｍｅ 作 业 时 间 ０．６ ０．８ ０．７ ０．６ ０．５ ０．８ ０．８ １．１ 工作平衡图以图表方式显示工作小组在一个工作周期中进行的所有工作要素或步骤。它确认该工序是否超过或小于顾客需求速率。每一名操作员所需的时间柱状图应由每个程序步骤的时间组成。 三、工位平衡图与产能分析表 工位平衡图的主要内容 1. 作业时间 2. 工位号 3. 作业者姓名 4. 节拍时间 工位平衡图与工作分析表的关系 工作分析表与工作平衡图都是通过工作时间来判断工作是否均衡，但不同之处在于工作分析表针对的是个体工作节奏存在问题的原因，工作平衡图针对整个班组中个体之间的工作是否平衡。 应用工位平衡图进行改善 T.T 220S 907 906 905 904 903 902 901 工位号 焊接车间某班组工位平衡图 应用工位平衡图进行改善 902 906 902 906 工作合理分配与利用人力资源的有力工具！ 改进后 通过工位工作量（焊点数量）的调整，将906的工作量调整出一部分到902工位，保证了906工位的作业时间在节拍时间以内，同时减少了902工位过多的等待时间。 140 250 182 208 产能分析表 产能分析表的主要内容 1. 签署栏 2. 产品代号、产品名称 3. 生产线或班组名称 4. 日产量及人数 5.生产制作过程 6.作业时间 7.加工产能 产能分析表更多地应用在设备较为集中的工作区域，例如冲压、机加。 四、定位置停止作业方式 定位置停止作业方式（fixed-position line stop system)即安灯制度，即授权员工停止组装线的权利，使每位员工在一看到异于标准的情况时，立即按下安灯按钮或者拉动绳索进行呼叫，以使领导者（管理人员）能够迅速反应，以解决问题。 定位置停止作业方式的目的 ?作业状况非常清楚 ①：作业量明确化 ②：产生等待时间的原因一目了然 ③：作业位置始终不变 ?生产节拍不能保证时 ?一但发生异常,操作者按按钮呼叫 班组长或“异常” 立即处理异常情况