第08章 主生产计划（MPS）的编制.pptVIP

主计划工程师 罗森伯格亚太电子有限公司 工作职责：1. 对客户订单进行评估、确认和协调，根据客户订单和产能合理安排主生产计划，控制与督导生产进度，跟踪生产执行情况；2. 协调各部门进行配合，对影响到生产的问题进行协调与处理，保证最终交货期；3. 有效分析物料采购与库存备货情况，提出合理化建议，以满足生产和出货的需求，将库存控制在适量合理的水平，加强库存周转；4. 平衡客户紧急需求与生产能力之间的问题，控制产品切换，并制定方案减少物料呆滞和报废；5. 平衡产量水平并优化资源，建立主产品进度计划以确保某种水平的生产计划并考虑为不同的客户需求贮备生产线供应。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品（BOM的0层），但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。 主生产计划是一个重要的计划层次，ERP系统的真正运行是从MPS开始的。是实现企业的宏观计划向微观计划过渡和连接的桥梁。 * * * * * * * 原材料短缺，临时增加任务使生产周期延长，生产过程失控 库存品和在制品增加，资源闲置，资金积压 * * * * * * * * 时区1等于产品的总装提前期，也被称为需求时区，时区1中的订单是下达订单，该订单中的产品已经开始制造，这些产品的计划不能轻易地被调整。 时区2等于产品的累计提前期，时区2也被称为计划时区，时区2中的订单是确认订单，表示时区2订单中的产品数量和时段不能由ERP系统自动调整，只有MPS计划员才可以修改。 时区3等于总提前期或计划展望期，也被称为预测时区，时区3中的订单是计划订单，这种订单中的数据在情况发生变化时可以由ERP系统自动调整。 * * * * * * 假设料品A的现存量为500台，而预约量为200台，那么我们称“500台－200台＝300台”为A料品的“现存可用量”。也就是说，公司手中料品A在满足现有客户订单量情况下，还可以供新接订单来使用的数量有300台。看到现存可用量，就知道能够再承接客户订单而可立即出货的数量。 * * * * * * * * * 解：(1)分别计算单件产品A对各工作中心的能力需求。 对于工作中心10来讲，生产单件A对工作中心10的能力需求分别为： 单件加工时间 1×0.11十l×0.11＝0.22(定额工时／件) 单件准备时间 1×0.0085十l×0.0106＝0.0191(定额工 时／件) 工作中心 单件加工时间 单件生产准备时间 单件总时间 10 0.22 0.22 0.0191 0.0191 0.2391 0.22 + 0.0191 = 0.2391 0.2391 对于工作中心15来讲，项目C和E都要在此工作中心加工， 而生产单件A需2件C和l件E，因此，生产单件A对工作中心15的 能力需求分别为： 单件加工时间 2×0.14十l×0.26＝0.54(定额工时／件) 其中0.14是单件C在工作中心15上的加工时间 0.26是单件E在工作中心15上的加工时间 单件准备时间 2×0.0200十l×0.0096＝0.0496(定额工时／件) 其中0.0200是单件C在工作中心15上的准备时间 0.0096是单件E在工作中心15上的准备时间 工作中心 单件加工时间 单件生产准备时间 单件总时间 15 0.54 0.54 0.0496 0.0496 0.5896 0.54 + 0.0496 = 0.5896 0.5896 将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产品A的能力清单。 工作中心 单件加工时间 单件生产准备时间 单件总时间 10 15 20 25 30 合计 0.54 0.0496 0.5896 0.22 0.0191 0.2391 0.14 0.0376 0.1676 0.06 0.0070 0.0670 0.09 0.0200 0.1100 1.05 0.1233 1.1733 (2) 根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力需求（总工时＝周计划量×单件总时间）。 周 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 主生产计划 25 25 20 20 20 20 30 30 30 25 工作中心 单件加工时间 单件生产准备时间 单件总时间 10 0.2391 0.22 0.0191 工作 中心 计划周期 合计 1 2 3 4 5 6 7