高分子加工工程 课件 第三章 挤出成型.pptVIP

挤出成型 挤出成型 又称挤出模塑，简称挤塑 由挤出制成的产品都是横截面一定的连续材料。 挤出在热固性聚合物加工中是很有限的。 挤出工艺的分类 干法 湿法 连续（螺杆挤出机） 间歇（柱塞式挤出机） 聚合物的挤出成型，绝大多数是指热塑性聚合物，而且是采用连续操作和干法塑化的。 挤出成型的发展历程 萌芽阶段 1845年，Brooman最早使用挤出成型法生产包覆电线。 柱塞式挤出机。 操作由手动过渡到机械式和液压式。 生产过程是间歇的。 挤出成型的发展历程 杆式挤出机阶段 19世纪80年代后，开始出现螺杆式挤出机。 螺杆长径比为3~5。 只适合于生产橡胶制品。 挤出成型的发展历程 现代挤出机时代 1935年，德国Paul Troster公司制造出第一台热塑性挤出机。 挤出机采用直接电加热、空气冷却、自动温控装置和无级变速的传动装置。 螺杆长径比超过10。 生产各种各样的制品，如PVC管材，PPS、PP和ABS片材，交联PE管材，铝塑复合管，PP-R管材，双向拉伸聚丙烯薄膜，多层共挤复合膜等。 挤出成型过程及设备 过程 挤出成型过程及设备 核心设备 单螺杆挤出机 设计简单、制造容易、价格便宜 广泛使用 双螺杆挤出机 混炼效果好，生产效率高 适于热敏性塑料的挤出成型和特殊加工（共混、反应挤出等） 多螺杆挤出机 分散性好，停留时间短，生产效率高 应用较少 常见的挤出成型工艺及制品 挤出造粒 是聚合物造粒最常用的方法，是制品生产的一个中间过程。 通过造粒可对聚合物进行改性或进行不同聚合物的共混。 常见的挤出成型工艺及制品 管材挤出 挤出成型生产的塑料管材，广泛用于液体、气体或固体的输送。 如建筑给水管、排水管、燃气管、灌溉管、工业用管等。 如硬管 、软管、单层管、双层管、多层管、复合管、波纹管 等。 常见的挤出成型工艺及制品 板材、片材和薄膜的挤出成型 结构材料，包装材料和热成型制品的原材料。 可以生产厚度在0.02~20mm的薄膜、片材和板材。 如单层或多层复合板，平面或波纹状片材、PS薄膜、多层共挤膜和平膜等。 常见的挤出成型工艺及制品 异型材挤出 指用挤出法生产截面不规则的聚合物制品，如门、窗框、装饰条，汽车及其他工业中的装饰、密封条等。 突出特点是截面的形状复杂。 挤出成型的新工艺 反应挤出工艺 连续地将单体聚合并对现有聚合物进行加工的一种方法。 反应物由各个不同的加料位置加入到挤出机中（固体物料从料斗加入，粘性流体或气体反应物按反应顺序沿机筒各点通过注入口加料）。 通过螺杆的旋转将物料向前输送，在一定反应温度下，物料在混合过程中充分反应，在适当位置除去反应过程产生的挥发物。 反应完成的聚合物经口模被挤出，冷却、固化、造粒或直接挤出成型为制品。 挤出成型的新工艺 反应挤出的优点 物料分散混合好； 能正确控制停留时间； 可以分成多段加料和反应； 未反应的单体或副生成物可以分段排出； 避免了重复加热，节约加工中的能耗； 及时调整单体、原料物性，确保最终制品的质量。 挤出成型的新工艺 反应挤出的应用 主要应用于聚合物的降解、合成、接枝、增容等。 PP PA6 PE-X PE/CaCO3 挤出成型的新工艺 固态挤出工艺 使聚合物在低于熔点的条件下被挤出口模。 一般使用单柱塞挤出机，间歇式操作，需要很高的压力才能完成挤出。 挤出时口模内的聚合物发生很大的形变，使得分子严重取向，大幅度提高制品的力学性能。 固态挤出HDPE的力学性能优于熔融挤出的HDPE，其拉伸强度与碳素钢相当。 挤出成型的新工艺 共挤出工艺 由两台以上挤出机完成，可以增大挤出制品的截面积，组成特殊结构和不同材料的复合制品，使制品多样化、多功能化。 共挤出对各种聚合物的流变性能、相粘合性能、各挤出机之间的相互匹配有很高的要求，机头流道的设计与制造更为关键。 挤出成型工艺的发展趋势 挤出制品的大型化 管材 薄膜 板材、片材 挤出成型的高效率 单螺杆挤出机 单螺杆挤出机是由一根阿基米德螺杆在加热的料筒中旋转构成的。 单螺杆挤出机的大小一般用螺杆的直径来表示。 基本结构主要包括 传动装置 加料装置 料筒 螺杆 传动装置 由电动机、减速装置、轴承等组成。 螺杆转速维持不变，以保证制品质量的稳定。 在同一挤出机上挤压不同的制品，传动装置最好采用无极调速。 传动装置应设有良好的润滑系统和迅速制动装置。 加料装置 一般采用加料斗，料斗的容量至少应能容纳一小时的用料。 在加料中设置搅拌器或螺旋输送强制加料器，可以克服因料层高度和加料速度变化引起的“架桥”现象。 加料孔的形状一般多用矩形，其长边平行于轴线，长度为螺杆直径的1-1.5倍