天津湾塔吊方案.docVIP

天津湾2#楼钢结构安装方案 编制说明 1.1编制依据 1.1.1天津湾2#楼钢结构工程设计图 1.1.2《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS:90）以及现行规范和技术标准、《建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-91钢结构焊接规范 DL/T5072-97.5m，各柱间距为9.6m、9.6m、9.6m、6.5m，由于最高点标高为 18.85 m，而现场只有厂房南侧与北侧路段可以占用，而原建筑厂房柱顶为18.85m，现场条件吊车占用位置有限，原建筑厂房抗杆，吊装半径大，原建筑全长134.08m，据以上条件选用一台80吨汽车吊从南北两侧将所有钢构件吊至楼面。钢构件安装全部采用6吨吊车进行吊装，配合一台3T卷扬、一台2T卷扬、3T倒链、千斤顶、炮车等人力安装。 2.1吊装区域划分 2.1.1天津湾2#楼钢结构由于为加层（技改）工程，现场吊装难度大，工期紧，为提高安装效率，将钢结构区域划分三段吊装，具体划分如下（见下图）： 根据施工现场及工程进度情况，安装从Ⅰ区2轴线开始，由向11轴。然后由Ⅱ区12轴向21轴安装，最后安装Ⅲ区部分。 3、钢构件的运输 3.1钢构件进场：根据现场及工程进度情况，组织安排构件的合理进场，钢构件进场共分为11批次，进场前与总包、业主单位联系解决场地问题。所有材料进场前一天，应向监理单位报齐该进场部分构件的制作资料。 3.2钢构件的运输 3.2.1钢构件水平运输采用40吨平板车作为主要运输工具。 由于1轴线外构件超长（钢柱33.5米），1轴线外五榀钢柱分三段出场，现场组装、探伤后整体吊装。 3.2.2钢构件夜间运至施工现场，具备条件应第一时间吊至屋面指定的构件堆放区，如遇特殊条件无法吊运的，应卸到地面指定的材料堆放区，待具备吊装条件吊至屋面构件堆放区并进行二次倒运。 3.2.3构件屋面水平运输：吊至屋面的所有钢结构构件，用炮车运至构件吊装平台部位，具体构件运输路线见附图-钢构件运输线路。 3.2.4运输中存在的问题：设计钢柱最大重量为2吨，安装时将构件分为上下两截，下截柱为8m，上截柱为6m。炮车自重300公斤，而屋面梁设计荷载为10KN/M屋面板设计荷载2.5KN/M,运输钢柱时用炮车进行运输，单根构件最重为1.2吨，传递到屋面梁每点为0.6吨，屋面梁可以承受。为保证在运输过程中不破坏楼面板，沿运输路线布设运输平台。构件运输到位在构件下方垫设枕木，避免屋面集中受理。 4、钢架的安装 钢架安装、固定顺序：预埋板安装→柱脚支模、灌浆（预埋板投影面以下）→预埋板放线→钢柱安装→揽风绳固定→钢柱安装→揽风绳固定→23.16m平台梁安装→高强螺栓安装梁焊接→屋顶弧梁安装→高强螺栓安装梁焊接→钢柱校正与焊接→柱脚基础施工。 5.1安装预埋板：预埋板规格为500mm*500mm，板厚为16mm。在安装预埋板之前，应先对原柱头钢筋顶部标高整体进行测量，根据测量情况确定预埋板的板顶标高。 4. 4.1预埋板安装：剔凿原混凝土柱头防水保护层→放线→打孔→植安装螺栓→焊接安装螺栓→安装预埋板→预埋板标高复测→放预埋板标高“+”字线→支模、灌浆（柱脚板以下） 4.1.1剔凿原混凝土柱头防水保护层：在原结构柱柱头范围内进行剔凿，剔凿至原结构柱柱头钢筋。用风镐将原混凝土保护层剔除，以保证植安装螺栓与植筋的要求，剔凿时注意保护原结构楼板，不准多剔、超剔。 4.1.2放线：根据总包及监理、业主认可的定位准线，放出钢结构部分的轴线。 4.1.3打孔、植筋 工艺流程图加下图： 植筋工艺流程 4.1.3.1施工工艺及技术要点 A.现场清理：根据现场施工作业面情况。接通电源，并将需植筋部位的现场清理干净。植筋之前，先将植筋处的混凝土表面进行处理，具体为剔除碳化层、混凝土松散层，清除油污等赃物。 B.定位放线：根据设计图纸要求在需植筋部位弹出钢筋植入位置线，并用红油漆明确标识。如遇到钢筋，应换位置打孔，不准用水钻打孔。填写预检及申请工程报验。 C.钻孔： 确定植筋位置后开始钻孔，采用电锤进行打孔，如植筋部位遇到原结构主筋，孔位应做相应调整，以避开原结构钢筋；如孔位偏差较大，应及时作好记录并及时联系相关单位协商解决。采用金刚石钻头，钻孔孔径25mm，在设计位置上钻孔，孔深按设计要求施工。 D.清孔：成孔后用压缩空气吹出孔内灰尘，如孔内存有积水，应用特制烤棒将孔壁烘干，然后用棉丝擦拭孔内多遍，保证孔内清洁。 E.钢筋处理： 钢筋锚固前必须做好除锈处理，其除锈长度为锚固长度加5㎝。钢筋的型号、规格严格按图纸设计要求选用。用钢丝刷对钢筋上标示打磨位置进行打磨，钢筋表面应打磨干净，并将钢筋打磨好的部分用棉丝擦拭一遍。 F.植筋