金属工艺学第一章工程材料和 与热加工基础（3、4）.pptVIP

金属工艺学 主讲人：高建伟 机械产品的制造过程一般分为设计、制造和使用三个阶段。 第三节 机械制造过程概述 一、设计阶段 1、市场调研，制定产品开发计划。 2、总体功能设计，在进行部件设计，画出装配图和零件图。 3、根据产品使用环境及其他要求，进行合理选材及加工工艺方法。 压力加工 油漆 车身装配 内部装饰 驱动桥装配 变速箱装配 轮胎装配 底盘装配 车身安装 最后试验 发动机装配 发动机试验 机械加工 热处理 锻造 熔化 造型 浇铸 压铸 油漆 机械加工 自动线 热处理 图1-5 汽车生产物流示意图 二、制造阶段 三、使用阶段 根据产品使用过程中所出现的问题（磨损、腐蚀、故障、断裂等等），对前期设计、制造过程中出现的问题进行修正，提高产品的使用寿命及其效率。 金属材料的强度、塑性是通过拉伸实验来测定的，标准试样如图1-1所示，把试样安装在拉伸试验机上，并对试样施加一个缓慢增加的轴向拉力，试样产生变形，直至断裂。 图1-1 圆形拉伸试样 (一)强度与塑性 强度：抵抗永久变形和断裂的能力。 塑性：金属断裂前发生不可逆永久变形的能力。 拉伸曲线：以低碳钢为例，其拉伸曲线如图1-2所示，负荷为纵坐标，绝对伸长量为横坐标。 图1-7 低碳钢拉伸曲线 1）弹性变形阶段 2）屈服阶段 3）变形强化阶段 4）缩颈与断裂阶段 1.强度 强度指标：屈服强度、（规定残余延伸强度）、抗拉强度 拉伸曲线：以低碳钢为例，其拉伸曲线如图1-2所示，负荷为纵坐标，绝对伸长量为横坐标。 图1-7 低碳钢拉伸曲线 1.强度 拉伸曲线oe段是直线，金属材料处在弹性变形阶段，应力与应变成正比例关系，服从虎克定律，其比值称弹性模量，是衡量材料抵抗弹性变形能力的指标。 1）弹性极限。 金属材料产生完全弹性变形时所能承受的最大应力值，单位MPa 。即 试样发生完全弹性变形的最大载荷（N）； 试样的原始横截面积（mm2 ）。 式中 2）屈服点 开始产生屈服现象时的应力称为屈服点，其含义指在外力作用下开始产生明显塑性变形的最小应力，也即材料抵抗微量塑性变形的能力。 条件屈服极限：有些塑性较低的材料没有明显的屈服点，难于确定产生塑性变形的最小应力。故规定当试样产生0.2%的塑性变形时所对应的应力作为材料开始产生明显塑性变形时的屈服强度，称为条件屈服极限 。 零件设计时对塑性材料采用屈服强度；脆性材料采用抗拉强度。 试样发生屈服时的载荷（N）； 试样的原始横截面积（mm2 ）。 式中 3）抗拉强度。 当负荷继续增加超过s点后，变形量随着负荷的增加而急剧增加，当负荷超过b点，变形集中在试样的某一部位上，试样在该部位出现缩颈现象，拉伸变形集中在缩颈处。继续施加负荷，试样在k点断裂。材料断裂前所承受的最大应力，即为抗拉强度（强度极限），它也是试样能够保持均匀塑性变形的最大应力 。 试样被拉断前所承受的最大载荷（N）； 试样的原始横截面积（mm2 ）。 式中 4.塑性 塑性指金属材料在静载荷作用时，在断裂前产生塑性变形的能力，反映材料塑性的力学性能指标有延伸率 和断面收缩率 。 1）断后伸长率。 指试样拉断后其标距长度的相对伸长值。即 2）断面收缩率。 指试样拉断后缩颈处横截面积的最大相对收缩值。 试样断裂后的标距长度； 试样的原始标距长度； 式中 试样断裂出的最小横截面积； 试样的原始横截面积； 式中 (二)硬度 硬度指金属材料抵抗外物压入其表面的能力，也是衡量金属材料软硬程度的一种力学性能指标。工程上常用的有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。 1）布氏硬度HBW。 布氏硬度是在布氏硬度计上进行测量的，用一定直径的钢球或硬质合金球为压头，以相应的实验力压入试样表面，保持规定的时间后，卸除实验力，在试样表面形成压痕，以压痕球形表面所承受的平均负荷作为布氏硬度值，如图1-8示。 图1-8 布氏硬度实验原理图 实验力（kgf）； 球体直径（mm）； 压痕平均直径（mm）。 式中 在做布氏试验时，只需测量出d值即可从有关表格上查出相应的布氏硬度值。压头为钢球时，为HBS，适用于布氏硬度450以下的材料；压头为硬质合金球时，为HBW，适用于布氏硬度650以下的材料。 优点：测量结果准确，缺点：压痕大，不适合成品检验。 图1-3 布氏硬度实验原理图 实验力（kgf）； 球体直径（mm）； 压痕平均直径（mm）。 式中 2）洛氏硬度。 洛氏硬度是用压头压入的压痕深度作为测量硬度值的依据,如图1-4所示。可以直接从洛氏硬度计的表盘上读出，它是一个相对值，人们规定每0.002mm压痕深度为一个洛氏硬度单位。 洛氏硬