SPC技术管理人员培训课件.ppt

制作直方图进行过程分析 在分析过程中使用了“6SQ”统计分析工具。 对使用×× ××所生产的×× ××和×× ××两种产品进行采样，对测量后的数据进行分析：制作直方图，检验过程是否稳定，是否呈正态分布（见图） 从以上图可以看出，这35组数据呈正态分布。图中的生产中心线偏离M值为1.57Pa，Cpk为：1.11。经过分析该过程适合使用控制图。 4025 M=3800 3575 ×× ×× 3200Pa直方图 ×× ×× 从以上图可以看出，这30组数据呈正态分布。图中的生产中心线偏离M值为48.84Pa，Cpk为：0.85。经过分析该过程适合使用控制图。 ×× ×× ，10分钟一组，每组10支 ×× ×× ，10分钟一组，每组10支 对收集到的数据进行分析整理计算实际控制线。 制作分析用控制图 用上述数据绘制出标准差S控制图，对过程进行判稳，如图： 制作分析用控制图 ×× ×× ×× ×× 制作分析用控制图 用上述数据绘制出标准差S控制图，对过程进行判稳，如图： 对过程中超过控制线的样本进行分析，查找取样时的记录，发现超标的原因为：超出控制线的点均为更换×× ××时所采集的样本。 制作分析用控制图 制作分析用控制图 由于更换×× ××时的异常因素为不可控因素，所以需将此因素排除。剔除异常点，再次计算，形成新图，如下: ×× ×× ×× ×× 剔除异常点，再次计算，形成新图 制作分析用控制图 制作分析用控制图 依照判定规则，判定此过程属稳态，分析用控制图的控制线可延长作为生产过程控制图使用。 依照车间车间实际生产标准，控制图的中心值应与实际生产的控制图的中心值一致，因此我们对均值控制图的中心值进行修正，将控制图中心值向设计值靠拢。 普通×× ××均值--标准差控制图 ×× ××均值--标准差控制图 三、将SPC应用形成一个闭环 SPC技术的功能 控制图监控 超过控制线 判异准则 发现问题 查找原因 采取措施 持续改进 改进操作 制定标准 　戴明博士最早提出了PDCA循环的概念，所以又称其为“戴明环”。PDCA循环是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序。 　戴明的名言：质量无须惊人之举。 是因为若能有系统地、持久地将PDCA付诸行动，几乎可以肯定在全面质量管理上就能够取得突破。 P、D、C、A四个英文字母所代表的意义如下： P--计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定； D--执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容； C--检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题； A--行动（或处理）。对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。 对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。 通过SPC控制图在成型机台上的应用，发现不同厂家、不同规格的××之间对××有不同的影响，车间专门成立了工艺研究小组。 为了寻求更加符合××质量要求的××机工艺参数，采用3水平4 因素正交试验法对不同牌号、不同规格的××进行试验。 工艺参数研究 SPC技术××车间的应用过程中，对不同厂家不同规格××的控制图应用情况进行了分析，得到了不同××间的差异比较，这些差异被非常直观的在图上反映出来。我们来看右方的对比： 方差分析：单因素方差分析 SUMMARY 组 观测数 求和 平均 方差 ×× 36 1822.7 50.63 145.27 ×××× 37 2229.4 60.25 234.22 方差分析 差异源 SS df MS F P-value F crit 组间 2027.772 1 2027.8 10.65 0.0016 3.98 组内 13516.61 71 190.4 总计 15544.38 72 　 　 　 　 ××机工艺参数的优化 四、SPC应用中的建议 1、控制图的打点结果不能直接用于考核操作工的操作。 可以依照判异准则，对生产过程中的异常因素进行分析，依照分析结果进行责任分析，在进行处罚。 2、可以参照控制图的分区方法，对产品的类别进行划定，分为优质品、优良品、合格品、不合格品等。不同档次的产品质量等级与不同的计件工资挂钩。 3、作业指导书的优化视频化，固化产品的工艺参数、固化操作工的操作方式方法。 4、依照实际生产过程中，对控制图中的超过控制线、符合判异准则等点，一定要进行追踪，查找原因，制定措施，通过这样的过程建立质量经验库量。 质量控制的激励机制的建立 1、正激励方式。 2、机台Cpk的考核。 3、产品质量等级与计件工资。 4、将×××设计的程序命名为“××监控” 高层管理的决心及参与