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现场管理金科玉律主讲：李兴坤/李勇深圳市速联科技有限公司问题发生时：第一步：先去现场 现场是所有信息的来源。当你看到资料 时，要怀疑它！当你看到测量数据时， 要怀疑它！第二步：检查现物 改善是从问题认定开始。一旦认识清楚了那 就已经成功了一半。督导人员的工作之一，应 当是要经常保持注视行动的现场，而且依据 现场和现物的原则来认定问题。第三步：采取暂行处置措施第四步：发掘真正原因并将之排除。第五步：标准化以防止再发生可视管理：可视管理一：找出问题可视管理二：接触事实可视管理三：管理人员必须管理5个M： 人员(MANPOWER) ，机器(MACHINES) ， 材料(MATERIALS) ，方法(METHODS) ， 测量(MEASUREMENTS)。可视管理四：5S 整理,整顿,清扫,清洁,教养.可视管理五：公布标准可视管理六：设定目标生产现场的七大浪费任何没有附加价值的作业，在日本称为Muda。现场所发现的 M u d a，分为下列7类：1.制造过多的浪费： 此种形式的 浪费，是由于提早生产造成的，尤其是对昂贵的机器，为了有效地运用而生产超过需要的数量。2.存货的浪费： 成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本；因为占用了空间，需要额外的机器及设施。?B机械自动的加工，加工者只站在旁边等待所产生的浪费。C管理者在生产过程中作决策时等待信息所浪费的时间。D计划安排不当造成的浪费。待机，待料，待决策。。所有的等待 都是浪费。6.加工的浪费： 机器加工作行程过长或过份加工、冲床没有生产力的冲击时，以及去毛边的动作，都是加工 浪费。 在许多实例中，加工 浪费也是由于流程无法同步所造成的。作业员经常把工作分得太精细，超越了需要的程度，这也是加工浪费的另一个例子。7.搬运的浪费： 由于存在不必要的搬运距离，或是暂时性的放置场，堆积更换及移动等所产生的浪费。 为消除这样的搬运 浪费，任何与主生产线分离的所谓离岛作业，应尽其可能并入主生产线内。 浪费、无稳、无理，有时经常一起使用，在日本并称之为“三无”。 无稳(不规律化)不论何时，作业员工作的顺利性被中断了，或是零件、机器或生产流程的流畅性被中断了，就表示出现了无稳。 无理(劳累的工作)无理意指作业员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下。丰田生产方式用自己的手来写标准作业协同作业就是一切“创造流水线”是基础条件丰田生产方式两大支柱（1）非常准时（JUST?IN TIME）（2）自动化六大管理方法“抽屉式”管理，现代管理也称之为“职务分析”。“危机式”管理，“末日管理”“一分钟”管理，具体内容为:一分钟目标、一分钟赞美及一分钟惩罚。“破格式”管理，通过对人事的管理达到变革创新的目的。“合拢式”管理，管理强调个人和整体的配合，创造整体和个体的高度和谐。“走动式”管理，它主要是指企业主管体察民意、了解实情与下属打成一片，共创业绩80/20原理：重要启示便是： 避免将时间花在琐碎的多数问题上，因为就算你花了80%的时间，你也只能取得20%的成效：你应该将时间花于重要的少数问题上，因为掌握了这些重要的少数问题，你只花20%的时间，即可取得80%的成效。管理工作中的“七种浪费” 等待的浪费； 协调不利的浪费； 闲置的浪费； 无序的浪费； 失职的浪费； 低效的浪费； 管理成本的浪费现场管理工具1、5S管理 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、 清洁 （SETKETSU）、素养（SHITSUKE）2、标准化 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。3、目视管理三要点： ① 无论是谁都能判明是好是坏（异常） ② 能迅速判断，精度高 ③ 判断结果不会因人而异 目视管理可以分为3个水准： ① 初级水准：有表示，能明白现在的状态 ② 中级水准：谁都能判断良否 ③ 高级水准：管理方法（异常处置等）都列明4、管理看板 目标分解展示板,设备计划保全日历,区域分担图,安全无灾害板,班组管理现况板,定期更换板,QC工具,TPM诊断现况板.5、全面生产管理TPM工业工程与服务业流程改善一、动作分析1、 停滞2、 无效动作3、 次序不合理4、 不均衡（如：太忙碌、太清闲等）5、 浪费二、工程分析 制品分析、作业者工程分析、联合工程分析、事务工程分析三、事务工程分析 1、信息传递的快速化、准确化。 2、去除多余的表单文件，减少无效的事务工作。四、时间分析 针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法。 生产线平衡的定义 节拍（Cycle??? time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两