无溶剂复合技术发展及应用.docVIP

无溶剂复合技术发展及应用 　　无溶剂复合技术在我国的发展不能简单的看作是国外成熟技术的移植和本土化过程，更重要的是结合我国实际国情进行有针对性的摸索，走出一条“有中国特色”的无溶剂复合技术发展之路，而大力研发国产无溶剂复合胶黏剂则是重中之重。 　　 　　无溶剂复合技术的发展历程 　　在软包装复合技术的发展过程中，无溶剂复合技术并不算是“新贵”，早在20世纪70年代，其就已经在欧洲软包装市场兴起。此后，无溶剂复合技术凭借显著的环保、经济、安全、卫生等优势，在欧美软包装市场蓬勃发展起来。据粗略统计，目前欧美地区无溶剂复合膜的产量已占到该地区复合膜总产量的70%以上，特别是近10年以来，新增无溶剂复合设备占到复合设备总数的80%以上。 　　无溶剂复合技术在我国软包装市场中的发展要追溯到上世纪80年代初，北京市化学工业研究院从欧洲引进了我国第一台无溶剂复合设备，以及无溶剂复合胶黏剂产品的雏形，与溶剂型干式复合胶黏剂产品及其复合技术几乎是同步在我国软包装市场得到推广和发展。然而，由于种种原因，特别是我国软包装复合行业受日本影响较大，目前溶剂型干式复合胶黏剂及干式复合技术已经走向成熟，然而无溶剂复合技术在我国却没有得到实质性的发展，截止2008年，我国仅有约30条无溶剂复合设备，不及我国复合设备总数的1%，且多数无溶剂复合设备处于闲置或半闲置状态，开工率较低。 　　可喜的是，近年来，随着人们对食品安全的日益关注，以及软包装复合行业竞争态势的持续加剧，无溶剂复合技术以绿色、低碳、节能、安全的崭新姿态站到了我国软包装复合行业的面前，并逐渐成为“新宠”。 　　自2008年以来，无溶剂复合技术迎来了发展的春天，无溶剂复合设备的保有量以超过年均50%的幅度递增，胶黏剂生产厂家也纷纷投入精力进行相关复合耗材的研发。据业内人士介绍，截止2011年底，我国无溶剂复合设备已增至100余套，无溶剂复合胶黏剂年销售量为4000～5000吨。在设备方面，虽然当前进口无溶剂复合设备依然占据国内市场主流，但以广州通泽机械有限公司为代表的国产无溶剂复合设备制造企业逐渐形成一???新生力量；在胶黏剂方面更是多家争鸣，目前国内知名的胶黏剂生产厂家纷纷推出了无溶剂复合胶黏剂新产品，同时国外知名供应商也加快了本土化生产步伐，市场上已经形成成熟销售模式的胶黏剂生产厂家大概有10余家，这种竞争局面更有利于无溶剂复合技术的发展和无溶剂复合胶黏剂产品的推陈出新，而最终受益的将是终端用户。 　　与传统干式复合技术相比，无溶剂复合技术的突出优势主要表现在：复合产品无溶剂残留的风险、生产过程中不排放VOC气体、操作环境中不存在易燃液体的安全隐患、综合成本低、生产速度快、效率高。笔者通过走访多家正在使用和计划上马无溶剂复合设备的软包装企业了解到，多数企业之所以选择无溶剂复合技术，首先是因为其卫生安全性优异，近来频发的公共食品卫生安全事件不断刺激着广大消费者和从业人员的敏感神经，几部新法规和国标的相继实施，使得相关生产企业，特别是药品及大品牌食品生产企业加强了对包装供应商的严格把关，其中包装的异味和溶剂残留量是关键的考核指标，这就迫使软包装企业将目光投向无溶剂复合技术，以从根本上阻断包装残留溶剂对内装产品的污染。其次，降低综合生产成本也是软包装企业引进无溶剂复合设备的一大驱动力。从理论上计算，普通复合膜（BOPP/CPP、PET/PE、BOPP/VMCPP、PA/PE等）若采用无溶剂复合方式进行生产，上胶量一般为1.0～1.7g/m2，而同等条件下，若采用溶剂型干式复合方式进行生产，上胶量一般为2.0～2.5g/m2，同时还要损耗大量有机溶剂。 　　由此可见，虽然无溶剂复合胶黏剂比溶剂型干式复合胶黏剂的采购成本高50%，但其单位涂布成本却降低了70%。不仅如此，据业内人士介绍，相比干式复合设备，一台无溶剂复合设备每年可节省30万～40万元的电费。基于以上原因，近两年只要有引入复合设备需求的软包装企业，无一例外地会优先考虑无溶剂复合设备。 　　 　　无溶剂复合胶黏剂的特点 　　我国是终端消费品生产大国，市场竞争的愈演愈烈和公众挑剔消费心理的加剧互相倾轧，使得无论是复合膜层次结构、印刷色彩的多样性，还是终端用户对包装外观和功能性近乎苛刻的要求，都成为无溶剂复合技术在我国推广初期的障碍。作为一项在国内刚刚兴起不久的新技术，面对众多限制条件和要求，应用起来难免顾此失彼。因此，无溶剂复合技术在我国的发展不能简单的看作是国外成熟技术的移植和本土化过程，更重要的是结合我国实际国情进行有针对性的摸索，走出一条“有中国特色”的无溶剂复合技术发展之路，而大力研发国产无溶剂复合胶黏剂则是重中之重。 　　无溶剂复合胶黏剂是推动无溶剂复合技术发展的关键因素，目前无溶剂复合胶黏剂仍以双组分聚氨