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翻车机控制系统改造研究 　　摘要：翻车机是煤车翻卸的大型机械，是生产冶金焦炭的头道工序，其将铁路运输来的煤车车皮进行逐节翻卸，随后通过皮带运输机送入焦炉进行冶金焦炭的生产。文章介绍经过技术革新改造后的翻车机控制系统集PLC技术、变频技术、网络技术、组态技术于一身，成为一个多元化的有机结合体。升级改造后的翻车机系统性能大大提升，具有自动化程度高、节能、故障率低、运行平稳、冲击小等特点。 　　关键词：翻车机控制系统；PLC技术；变频技术；网络技术 　　 　　1.引言 　　 翻车机作为焦化厂煤车翻卸的大型机械作用举足轻重，是焦化厂煤车翻卸的主要手段。翻车机从早期的接触器、继电器控制发展到目前的PLC（可编程序逻辑控制器）控制，从绕线式异步电动机串电阻调速到目前的笼型异步电动机变频调速，在节能、稳定性和可操作性得到了很大提升[1]。目前，钢铁企业翻???机控制系统多采用了PLC技术、变频器技术、工业网络技术以及组态技术等，构成较为完整的成熟系统。 　　 本文中所述翻车机在90年代投产，由五大设备组成，分别是：翻车机、拨车机、迁车台、空车铁牛、夹轮器，为早期的PLC配合继电器控制，绕线式异步电动机串电阻调速。工艺流程如下： 　　 　　煤车列（20节以内）由机车推至夹轮器位置，由夹轮器夹紧头节车皮的前轮对，保证机车离开后煤车不会遛车。通过拨车机将煤车列向前牵引，逐节送入翻车机。车皮就位翻车机后，通过压车梁的夹紧、靠车板的靠车动作，将车皮固定在翻车机上，此时翻车机做旋转动作，连带车皮倾翻约165Ｏ，即车皮上口朝下将煤料倒入卸煤坑中，煤料翻卸完成。翻车机做反向旋转动作，返回零度。压车梁、靠车板相继松开。此时，通过拨车机再推入一节车皮，同时将翻卸完的空车皮顶上迁车台。空车皮通过惯性遛入迁车台。迁车台通过有无车皮检测、车辆入迁车台等条件确定迁车台是否开始平移。条件满足，迁车台从与翻车机对齐的重车线迁移到空车线。当轨道对齐空车线后，迁车台推车器运行，推动车皮出迁车台进入空车线轨道。推车器到达终点后延时2秒返回原位。车皮出迁车台后，迁车台将反向平移返回重车线，等待接下一节空车皮。空车皮由迁车台推入空车线后，惯性作用前进一段即停止。为了使车皮再走行一段以保证空车线足以容纳20节左右的车皮，需要空车铁牛动作，将空车皮再向前推出一段距离，完成推车动作到达终点后，空车铁牛返回原位。此时一个循环结束。 　　原系统存在诸多弊端：由于翻车机为“O”型翻车机，空车皮靠惯性行进出迁车台，安全性差；使用70年代日本光洋系列PLC，抗干扰能力差。系统经常出现误动，造成事故，使系统无法实现自动运行；翻车机使用绕线式异步电动机驱动，转子串电阻三级调速，涡流制动器制动。运行不平稳，启动、停止冲击大，耗能大，对轨不准确且调整困难受外界因素影响大；拨车机走行使用直流调速系统，功率单元庞大，运行需风冷，噪音大。系统调试、故障处理困难，耗能大。拨车机位置信号使用光电编码器通过屏蔽电缆接入高速计数模块，但脉冲干扰及丢失现象严重，无法实现准确定位；迁车台走行使用绕线式异步电动机驱动，转子串频敏变阻器启动，突出问题在于停车对轨时无减速过程，冲击大，对轨不准确；迁车台、空车铁牛的检测信号存在缺陷，导致车皮没有完全上迁车台时，迁车台误动走行造成的大事故，以及车皮没有过牛坑，空车铁牛误动推车造成的大事故等。此类事故一旦发生，损失均在3-5万元以上，且处理故障、恢复生产时间最短要24小时，对生产构成极大的威胁。 　　 　　2.翻车机控制系统的改造 　　2.1 改造整体设计思想 　　在硬件设备上将翻车机改为“C”型翻车机，拨车机改称重调机，去掉迁车台的推车器和空车铁牛，增加空调机，从硬件上彻底杜绝了由于空车皮自由行走失控造成的事故；另外，根据原系统在电控系统上存在的弊端，提出以下改造整体设计思想。 　　2.1.1PLC控制系统 　　 系统中PLC改造为西门子S7-300系列，在抗干扰、运行稳定性方面将大大提升，同时使用工业现场总线PROFIBUS-DP实现CPU与扩展机架以及其他设备的网络互联，减少线路数量，提高了信息采集的效率，实现系统设备的协调运行，为自动运行创造条件。 　　2.2.2变频器控制系统 　　 翻车机、重调机、空调机、迁车台的驱动系统均改造为西门子变频器驱动笼型异步电动机，有效杜绝了启停的冲击，为平稳停车定位创造条件，使用变频控制故障率大大降低且实现节能[2]。 　　2.2.3检测系统 　　 系统将折返式光电开关运用于翻车机出入口、迁车台入口、迁车台有无车皮检测等光电检测，使系统安全性提升。翻车机、重调机、空调机使用新型编码器检测位置，从而减少大量开关量位置检测元件，使系统清晰简化，且抗干扰能力强。同时也通过PROFIBUS-DP网络传输数据，进