第四章 材料切削加工基础1.docVIP

第四章 材料切削加工基础 MaterialRemoved Fundament 4.1金属切削加工概述 4．1．1 金属切削加工的特点及应用 金属切削加工（切屑的形成）-是利用切削刀具与工件的相对运动，从工件（毛坯）上切去多余的金属层，从而获得符合一定质量要求的零件的加工过程。 基本加工方法-车、铣、刨、磨、钻等，另外还有电火花、超声波、激光、等离子等特种加工方法。一般所讲的切削加工多指的是基本的机械加工。 切削加工的地位-切削加工在机器制造中所担负的工作量，约占机器制造总工作量的40%~60%。切削加工的技术水平直接影响机械制造工业的产品质量和劳动生产率。 4．1．2 零件的加工精度和表面粗糙度 1．加工精度 加工精度是指工件加工后，尺寸、形状和位置等参数的实际数值同它们绝对准确的理论数值之间相符合的程度。相符合的程度越高，也就是说加工误差越小，加工精度越高。加工精度主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度。 （1）尺寸精度 尺寸精度-指加工后的零件的尺寸与理想尺寸相符合的程度。尺寸精度包含两个方面：一是表面本身的尺寸精度，如园柱面的直径；另一是表面间的尺寸精度，如孔间距。 尺寸公差-在保证零件使用要求的前提下，应允许尺寸有一定的变动，尺寸允许变动的最大范围即为尺寸公差。公差越小，则精度越高。国家标准GB/T1800.2~1998规定，标准公差分为20级，分别用IT01、IT0、IT1、IT2、…、IT18表示。其中IT表示公差，数字表示等级。IT01的公差值最小，精度最高。其它的各等级中，数字越大，则公差等级越高，相应的精度也就越低。一般IT01~IT13用于配合尺寸，其余的用于非配合尺寸。 （2）形状精度 形状精度是指零件上的各形状要素与理想形状要素的符合程度。当零件的尺寸精度满足要求时，并不意味着其形状也符合要求。如加工一个的轴，其实际尺寸为24.95，符合精度要求。但轴的某一截面的实际形状不是理想的圆形，故其形状不一定满足要求。关于形状误差方面，其表达符号及相应的含义详见表4-3 表4-3 形状公差 名称 符号 含义简介 直线度 零件被测要素直线（如轴线、平面交线等）与理想直线的符合程度 平面度 零件被测要素平面表面的凹凸不平程度 园度 回转体零件的横剖面上的实际轮廓与理想园形的符合程度 园柱度 园柱轮廓表面的实际形状与理想园柱相差的程度 线轮廓度 零件上被测的实际轮廓线与理想轮廓线相差的程度 面轮廓度 零件上被测的实际轮廓面与理想轮廓面相差的程度 （3）位置精度 位置精度是指零件上的表面、轴线等的实际位置与理想位置相符合的程度。零件加工时应允许有一定的误差，国家标准GB/T1182-1996、GB/T4249-1996、GB/T16671-1996规定了3类共8种标准位置公差，其表达符号及相应的含义详见表4-4。 表4-4 位置公差 类别 名称 符号 含义简介 定 向 平行度 零件上被测要素（面或直线）与基准要素平行的程度 垂直度 零件上被测要素（面或直线）与基准要素垂直的程度 倾斜度 零件上被测要素（面或直线）与基准要素有一定的倾斜，实际倾斜的程度与理想倾斜的程度的差值 定 位 同轴度 被测回转面的轴线与基准轴线相重合的程度 对称度 被测要素（平面、轴线、直线）相对于基准要素对称的程度 位置度 被测要素（点、线、面）的实际位置与理想位置偏离的程度 跳 动 园跳动 被测的回转表面相对于以基准轴线为轴线的理论回转面的偏离程度。根据测量方向的不同，有端面、径向、斜向园跳动 全跳动 含义与园跳动相似，不同的是反映整个表面的跳动。有端面、径向两种 2．表面粗糙度 无论用何种方法加工，在零件表面总会留下微细的凹凸不平的刀痕，出现交错起伏的现象。粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。表面上微小峰谷间的高低程度称为表面粗糙度，也称微观不平度。 国家标准GB/1031-1995规定了表面粗糙度的评定参数和评定参数允许数值系列。常用参数是轮廓算术平均偏差Ra和微观不平度十点高度Rz，其含义分别见图4-1、图4-2。 或近似地 或近似地 表面粗糙度对零件的疲劳强度、耐磨性、耐腐蚀性、配合性能等方面均有很大影响。表面粗糙度的值越小，零件的表面质量越高，但零件的加工也越因难，加工成本也越高。因此在设计零件时，应根据实际情况合理选用，即在满足技术要求的条件下，尽可能选用较大的值。表4-5列出了不同加工方法所能达到的表面粗糙度，供选用时参考。 表4-5 表面粗糙度选用举例 加工方法 表面粗糙度参数(Ra/μm) 表面状况 应用举例 粗车、镗、刨、钻 100　 明显可见的刀痕 如粗车、粗刨、切断等粗加工后的表面 25.5