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食品冷链配送中温度采集系统设计与试验 　　摘 要：根据食品配送途中对温度的多测点、实时性、可追溯性等要求，选用DS18B20数字温度传感器为温度采集器件，结合车载GPS/北斗定位终端的串口透传功能，设计了一种应用于食品冷链配送途中的有线温度采集系统，从而实现了对配送途中食品温度的多点实时采集、传输及监测，克服了现阶段应用中的温度监控实时性差、抗干扰能力弱、功耗及供电限制严重等缺点。通过在-20～+20 ℃温度范围内对传输稳定性、数据精度及不同传感器线长对数据精度的影响进行的试验结果表明，该系统工作性能稳定，数据精度及传输稳定性均达到了设计要求。 　　关键词：温度采集；冷链；DS18B20；分组测试 　　中图分类号：TP274+.2 文献标识码：A 文章编号：2095-1302（2013）12-0009-04 　　0 引 言 　　食品安全涉及民生之本，一旦出现问题危害很大[1]。在食品配送过程中，温度是影响其品质变化的主要因素，温度变化会导致食品的冰晶重结晶、冻伤、加速脂肪氧化及新陈代谢等[2-3]，因此温度的控制和检测已成为保证食品在配送过程中质量安全的关键所在。近年来，很多学者开展冷链物流温度监控研究，来保证运输产品的质量安全。谷雪莲、徐倩等[4-5]总结了国内外利用温度指示器和温度-时间指示器在记录食品温度及存放时间上的应用，该研究通过物理-化学变化反映温度与食品存放时间的关系；赵立强、张耀荔、张小栓等[6-8]利用RFID技术结合温度传感器读取产品温度数据，实现对温度监控和追溯；杨信廷、郭斌等[9-10]利用Zigbee技术构建食品冷链车辆无线温度采集网络，实现对冷链车辆箱体温度的无线采集。以上研究均能实现温度监控，但有些应用（物理-化学变化）无法实现温度数据存储，实时性、可追溯性差，有些应用（RFID、Zigbee）系统设计复杂，成本高，短距离无线数据传输易受环境温湿度、产品摆放形式、箱壁材料、电磁干扰等因素影响，无线温度采集用模块往往使用电池供电，功耗与供电不对称性往往影响其使用寿命[6]。 　　现阶段大多数冷链运输公司主要通过孤立的温度记录仪进行独立的温度记录管理[9]，配送车辆箱体长度主要分为12.5 m、7.2 m、5.2 m、小于5 m四个规格，远小于DS18B20温度传感器有效传输距离[10]。综合以上现状，本文提出了一种基于DS18B20的食品冷链配送温度采集系统，使用有线温度采集克服了无线温度采集硬件功耗、供电、干扰性强等问题，实现食品冷链配送途中温度多点实时采集、传输及监测。 　　1 系统构成 　　食品冷链配送温度采集系统结构框图如图1所示，系统包括温度采集模块、车载GPS/北斗定位终端、管理中心服务器。基本工作流程：温度传感器阵列采集箱体环境温度，通过RS232传输给车载定位终端，定位终端接收车辆位置信息，同温度信息一同发送到管理中心服务器，实现对箱体温度实时监测和存储。 　　2 系统硬件设计 　　2.1 DS18B20数字温度传感器 　　DS18B20数字温度传感器是美国Dallas公司推出的单线数字式温度传感器，温度测量范围是-55～+125 ℃，在-10 ～+85 ℃范围内精度为±0.5 ℃，满足食品冷链配送温度采集的基本要求[13-14]。 　　DS18B20具有唯一的64位ROM序列号，微处理器查询此序列号可区分不同的器件。对于多点测温系统，可采用单端口并联连接、多端口并行连接两种方式[14-15]。方式一将所有DS18B20连接在同一个I/O口上，优点是大大减少微处理器硬件开销，缺点是微处理器系统开销大，测温巡检周期长，软件编程复杂；方式二是每个DS18B20独占一个I/O口，这种连接方式可实现对所有传感器并行操作，测温巡检周期短，缺点是硬件开销比前者大，测温通道扩展性差。针对食品冷链配送温度采集系统的多测点、实时性、可追溯性等要求，本论文设计使用单端口并联和多端口并行相结合的连接方式。 　　2.2 温度采集模块硬件构架 　　温度采集模块主要由微处理器、外围电路、电源管理单元、温度传感器阵列组成，其原理如图2所示。微处理器选用Freescale公司8位单片机MC9S08QG8；外围电路包括BDM下载调试电路、外部晶振电路和数字输入检测电路等。数字输入用于车辆ACC开关检测，控制温度采集间隔；电源管理芯片使用可调节3端正电压稳压器LM317，可承载8～30 V直流电源输入，电路设计输出3.5 V，主要用于微处理器、DS18B20、MAX3232等供电；温度传感器阵列设计结合单总线并联连接与多端口并行连接两种方式，微处理器PA0～PA3口用于连接4个传感器通道，每个传感器通道挂接传感器路数需相等或相差1路，采用外部电源供电，这种设计可同时转换4路传感器，大大减少