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基于创新视角乙烯化工车间安全管理研究 　　【摘要】乙烯生产是安全性要求比较高的行业，需要充分做好乙烯生产的各项准备工作，装置积极响应指挥部要求，现场安全管理全面升级，强化现场施工作业的管理，加强现场安全监管，加大对装置关键部位和危险区域的检查力度。 　　【关键词】创新视角 乙烯化工 车间安全管理 研究 　　一、乙烯化工车间管理现状分析 　　2011年10月某化工厂聚氯乙烯车间发生中毒事故，死亡2人。事故的主要原因是：该厂聚氯乙烯车间聚合工段在清理6号聚合釜时，违章作业，擅自打开聚合釜排污阀排污，排污后未将阀门关闭就投入使用。然后清理8号釜，由于8号聚合釜的出料阀未关严，结果6号聚合釜出料时，浆料串入8号釜，造成清理8号釜的2名操作工中毒窒息死亡。 　　2012年10月，某有机化工厂中试车间T-1804工段投料开车，在启动压缩机向高压乙烯球罐充压乙烯时，球罐安全阀启跳，乙烯气泄漏爆燃着火。烧伤3人，其中1人死亡，2人重伤。 　　二、分析事故发生的原因 　　事故发生的直接原因是高压球罐的安全阀启跳，罐内部分高压乙烯气体经安全阀导向管高速喷出，产生强烈振荡造成导向管第二弯头处焊缝断裂，尾部导向管飞出，由于碰撞产生火花，造成乙烯气空间爆燃。经计算在安全阀启跳期间，至少有11m3（标准态）的乙烯气漏出，乙烯气在空气中的爆炸范围是3%～29%。事故发生的其他原因是：①高压球罐安全阀不到开启压力，提前启跳，造成大量乙烯气跑出。该安全阀规定正常开启压力为17MPa，与本工段的操作压力15MPa相差2MPa，如安全阀正常启跳是可以避免事故发生的。该安全阀为上海阀门厂生产的弹簧封闭全启式安全阀，使用前，经调试检测合格。其标准开启压力为17MPa，允许误差为3%，最低开启压力限为16.49MPa。事故后，测试该阀三次的开启压力为：16.05MPa，15.9MPa，16.3MPa，其平均值才达16.1MPa，既低于标准，又超出了合格范围。分析其提前启跳的原因，主要是安全阀本身质量问题。事故发生后，该阀送航天部11所重新调校，经调试40余次才达合格标准，说明其可靠性和稳定性欠佳。②安全阀导向管在高速高压气体冲击下，由于导向管固定不够牢固???生强烈振荡和位移，又因导向管有一焊口未全焊牢，造成在此焊口处断裂，并因碰撞产生火花，导致乙烯气爆燃后果。另外，事故的发生也同超压操作有关。 　　事故责任分析：①中试车间主管领导在T一1804工段开车过程中，在安全方面提出的要求不够全面，管理不到位。②T-1804工段长作为这次开车工作的直接指挥者和参加者，在高压球罐压力上升很快，压力已接近15MPa时，未及时采取排水或停压缩机措施，因本人已死亡，不再追究责任。③这次开车的班长，当球罐压力上升速度很快时，没有及时提醒工段长应按操作法要求采取相应措施，对此次事故的发生负有责任。④压缩机岗位操作工在压缩机启动后，压力上升很快，接近15MPa时，未严密注意观察压力变化情况，未能及时发现压力超过车间规定的乙烯球罐操作压力及采取相应措施，也未及时填写岗位记录，对此事故的发生负有责任。⑤厂《安全管理制度》规定：“厂长应对本企业安全工作负全面责任”。对T-1804工段高压乙烯球罐爆燃，造成重大人身伤亡事故，厂长、主管厂长负有领导责任。 　　三、改进措施 　　（一）防止同类事故发生的措施。 　　①加强安全教育，从管理上严格要求；操作人员加强自我保护能力，保证高压生产装置的安全运行。②乙烯高压生产的装置要求安全附件齐全，灵敏可靠，在设计、购入、安装、检验、操作等各个环节，都要严格执行《压力容器安全监察规程》，在实际生产中要绝对保证安全装置准确可靠。③严格执行安全防爆规定，乙烯生产装置区域内的设备、仪表以及生产所使用的工器具，必须符合防爆要求，达到设计规范，严禁明火产生，防止爆燃事故的发生。④改善现场条件，这次事故中安全阀的导向管断裂，说明导向管的安装还需进一步改进，要重新设计安装导向管。⑤增加安全联锁装置，将乙烯高压球罐的压力警报和压缩机开关进行联锁，当达到报警压力时，压缩机自动停机，以保证高压乙烯球罐不超压。⑥将压力表PIA改装为PRA，增加压力记录仪表，记录设备压力变化情况，有利于加强安全生产管理，为分析生产异常情况和事故原因提供数据。 　　（二）乙烯车间加强安全管理保障检修。 　　切记安全，工作开始之前，氯乙烯车间领导、安全员再次以及多次强调安全注意事项，安全帽及劳保要佩戴整齐，避免在有物体坠落的地方发生安全事故。遇到酸、碱、有冻伤可能的作业，橡胶手套、防化服要穿戴完善。遇到高温高压的设备及管线，切记泄压置换合格后进行作业，以免出现不必要的伤害。有维修设备的，按照停送电作业制度，一定要认真检查，确认维修完毕或是可以停用的，方可联系电工进行停送电作业，千