皮带试车方案.doc

 成品、返矿输送系统工艺设备试车方案 第一章第章第章 （二）各设备试车准备 1、确认减速机及制动器已加油。 2、各轴承已注润滑油或润滑脂。 3、液压纠偏装置已加油。 4、皮带机上没有杂物。 5、皮带保护装置已安装好。 6、现场已清扫干净、整洁。 （三）施工准备 1、对试车设备进行现场勘察，熟悉试车流程； 2、成立试车领导小组； 3、配备相关安全措施，如灭火器、警示带等； 4、每个班组配备对讲机2台； 5、试车前与甲方、监理、电气取得联系，进行相互沟通。 第章 7、配备无线对讲机保证通讯联络与消防及安全保卫措施。 第章A、检查柜内母线连接是否正确。 B、检查柜内母线连接螺丝是否拧紧，要做到每一颗螺丝都已拧紧。 C、检查柜内是否有杂物遗留，确保无杂物遗留。 D、柜内清洁卫生打扫。 E、柜体封盖。 2、电气调试人员进行受电前的检查工作，并做好清场工作。 A、所有高压柜内开关状态检查。确定开关是否都已是在试验位置。 B、柜内母线绝缘检查应符合送电要求。 C、将与送电无关人员清离受电现场，等待送受电。 3、电气室受电，在一受电柜和二受电柜进行验电，检查电源质量。要做好两段电源的核相工作，为以后的电源并列运行打好基础。 A、电源到达后，对电源质量进行确认。确保受电电源符合设计要求。主要是通过柜上电压表来实现。 B、如果两段电源同时到过，使用6KV核相器在隔离开关柜进行核相。 4、确认有电后，合上刀闸，在后台合上断路器将电送到母线上运行24小时。 5、将变压器受电，变压器进行五次空载全电压冲击合闸，应无异常，第一次受电后，持续时间不应小于10分钟，励磁涌流不应引起保护装置的误动。 6、变压器空载运行24小时后，确认变压器工作正常后，在低压受电柜进行合闸，完成低压受电。 （三）试车步骤 1、单体试车 首先进行电气部分的单体试车及相关送电前的检查工作，然后进行机械部分的单体试车。 1.1、高压设备 高压设备为成4皮带。 由于自动化控制程序没有完善，本次试车的操作方式均为现场操作箱就地操作。 （1）对高压电机本体做试车前检查： A检测电机的绝缘电阻，应符合要求。 B检查电机接地线，应连接牢固。 （2）确认高压柜具备送电条件：送上操作电源和合闸电源在试验位置进行模拟试验，动作可靠，将小车推到工作位置，具备试车条件。 1.2.低压设备 1.2.1对低压电机本体做试车前检查： a)检测电机的绝缘电阻，应符合要求。 b)盘车检查电机，应无卡阻现象。 c)检查电机接地线，应连接牢固。 d)检查低压控制回路，待设备机械部分满足条件后，在统一协调下对设备进行单体试车。 1.3.脱开电机与减速机的联轴器，也要脱开减速机与传动滚筒的联轴器。开启电源，点动电机，确认转动方向。无任何问题后，空转电机1h，用测温仪检查电机线圈温度和轴承温度，一般情况下温度不超过65°，并且记录电流值是否符合要求，确认电机无任何问题后关闭电源；手动盘动减速机3—5圈轻松无卡阻，检查无异常后连接电机与减速机联轴器；开启电源，点动电机带动减速机转动，确认转动方向听声音等无任何问题后，空负荷运转减速机2小时，确认减速机是否有噪音、发热、震动等异常，确认无任何问题后，连接减速机与传动滚筒联轴器，准备进行皮带机的空负荷试车。 1.4.液压拉紧装置先进行试车，按要求拉紧皮带。 1.5.检查皮带是否磨擦支架等结构件，并调整皮带至运行托辊中间位置，检查调整液压纠偏装置是否能达到最大纠偏量；将拉紧装置重锤调到最佳位置，检查液压拉紧装置（油泵、油缸等）是否正常。 1.6.点动电机带动皮带，点动数次检查无异常后，点击连续转动15分钟，检查皮带有无跑偏，防滑装置、防撕裂装置、液压拉紧装置、液压纠偏装置、头尾轮有无异常，确认无异常后进行连续转车4小时，再次确认有无异常，如无异常单体试车结束。 2.无负荷联动试车 2.1.单体试车合格后，再进行无负荷联动试车。 四、质量保证措施 1、提高全员质量意识和技术素质 （1）严格按照GB/T19002质量体系中的各程序文件要求施工，确保质量体系正常运行，各岗位各负其责，尽职尽责，并做到奖罚分明，要确保100％合格。 （2）加强对施工人员进行教育，提高全员质量意识。 （3）对持证上岗的工种（如电焊、仪表）做好技术培训。 ①焊接工作必须由取得焊接考试合格的焊工来担任，焊接材质、焊位、焊接材料应与工程焊接相符，否则不准焊接。对合格证超期的焊工，必须重新进行考试合格，方准施焊。 ②仪表校验必须由取得仪表校验证的人员担任，确保安装达到一次试车成功。 2、加强质量管理工作，各部门认真履行其职责。 ①试车前对作业班组全体成员认真做好技术交底、方案交底，要求班组成员了解试车程序及设备运行状态，掌握设计工艺流程，遵从工艺流程顺序，安排试车顺序，并严格按试车方案进行试车。 ②